Enjeksiyon kalıplamadaki alt kesim özellikleri için 6 çözüm: Teknik analiz

 

Enjeksiyon kalıplama alt kesimleri, düz bir kalıptan ejeksiyonu önleyen veya karmaşıklaştıran bir kısımda gömme veya çıkıntı yapan özelliklerdir. Tasarımcılar genellikle alt kesimleri en aza indirse de, dişli kapaklar, snap-fit ​​klipler, contalar ve birbirine taşıyan parçalar gibi birçok ürün-gerekmekişlevsellik için alt kesimler. Tedarik ekipleri için alt kesimler bir kalıplama projesine maliyet, karmaşıklık ve daha uzun döngü süreleri ekleyebilir. Özel kalıp eylemleri olmadan, bir alt kesim özelliği, ejeksiyon sırasında parçaya veya takımlara zarar verebilir.

Bu nedenle, pahalı yeniden tasarımlardan veya ikincil işlemleri önlemek için etkili bir şekilde nasıl kalıp yapılacağını anlamak çok önemlidir. Bu makalede, enjeksiyon kalıplamasındaki alt kesimlere ulaşmak, kavramlarını, faydalarını, uygulamalarını, sınırlamalarını ve tasarım hususlarını açıklamak için altı teknik sunuyoruz ve her yöntemin alt kesim özelliklerinin zorluklarını nasıl ele aldığını gösteriyoruz.

İlk ： Taslak Açılar

Taslak açıbir parçanın dikey yüzlerine hafif bir konik uygulanır, onları kalıp açıklığı yönünden uzaklaştırır. Taslak açılar normalde kullanılırönlemekParçanın sorunsuz bir şekilde kaymasını sağlayarak alt kesimler, ancak kaçınılmaz alt kesimleri ele almada rol oynarlar. Bir alt kesime bitişik yüzeylere cömert taslak uygulamak sürtünmeyi azaltabilir ve parça çıkarıldıkça küçük bir açıklığa izin verebilir. Örneğin, standart uygulama, çoğu dış ve iç duvarda taraf başına 1 ° –2 ° taslak eklemektir.

• Kavram:Taslak, kalıplanmış özelliğin duvarlarında bir koniktir, bu nedenle ejeksiyon yönüne paralel değildirler. Bu konik, parçanın kalıptan ayrıldığı için boşluğa sahip olmasını sağlar ve araca “sürüklenmesini” engeller. Bir alt kesim mevcut olduğunda, komşu duvarlara taslak eklemek, alt kesim kilitlerinden önce parçanın biraz hareket etmesine yardımcı olur. Aslında, taslak şiddetli bir alt kesimi yönetilebilir bir alt kesime dönüştürebilir.

• Faydalar:Uygun bir taslak ejeksiyonu kolaylaştırır ve kısmen hasardan kaçınır. Ayrıca dokulu yüzeylerin serbest bırakılmasına yardımcı olur: Boşluk duvarlarındaki mikro metinler bile taslak mevcut olmadıkça parçayı “kilitleyecek” küçük alt kesimler oluşturur. Cilalı veya dokulu kaplamalar için önerilen taslak daha yüksektir - örneğin hafif dokular için en az 3 ° ve orta dokular için 5 ° 'ye kadar. Bu ekstra taslak, malzemenin rahatlamasını ve bu mikro alt kesimleri temizlemesini sağlar, çizikleri veya sürükleme izlerini önler.

• Uygulamalar:Taslak neredeyse tüm enjeksiyon kalıplı özelliklerde kullanılır. Alt kesim bölgelerde, tasarımcılar genellikle parçanın çıkarabilmesi için snap-hook kuyrukları, yan mandallar veya yükseltilmiş kaburgalar gibi eğim kenarları eğilir. Küçük bir alt kesime ihtiyaç duyulduğu durumlarda bile (örneğin bir conta tutmak için hafif bir dudak), parçanın duvarlarına taslak eklemek daha karmaşık mekanizmaları önleyebilir.

• Sınırlamalar:Aşırı taslak amaçlanan geometriyi değiştirebilir - örneğin, çok dik bir taslak bir çiftleşme yüzeyini azaltabilir veya hassas bir çapı değiştirebilir. Duvarları düz tutmak için estetik veya işlevsel nedenler de olabilir. Bazı durumlarda, taslağı artırmak çok fazla artırmak çiftleşme parçaları gerektirebilir. Dolayısıyla, tek başına taslak genellikle alt kesim ihtiyaçlarını en aza indirebilir, ancak tam olarak ortadan kaldıramaz.

• Tasarım Hususları:Parça tasarımcıları olmalıtaslağı erken dahil et. Yaygın bir kılavuz, duvar derinliğinin inç başına 1 ° 'dir, ancak kesin açı malzeme büzülmesi, yüzey kaplaması ve kalıplama derinliği gibi faktörlere bağlıdır. Bir ayrılma hattındaki herhangi bir harici alt kesim, açıklığa izin vermek için karşıt tarafta bir çiftleşme taslağı olmalıdır. Örneğin, bir yan çırpıda kalıplanıyorsa, hem çıkıntılı sekmede hem de boşluğun tamamlayıcı taslak açıları olmalıdır. Genel olarak, daha fazla taslak genellikle daha iyidir - taslak olmadan prototipleme işe yarayabilir, ancak başlangıç ​​hızından taslak enjekte etmek kalıplanabilirliği artırır ve maliyetli revizyonlardan kaçınır.

İkinci ： Yan Eylemler

Yan eylemler (veya slaytlar), ayrılma çizgisine kaydıran kalıp ekleri hareket ediyoryandanKalıp kapanma sırasında, ejeksiyondan önce geri çekin. Ana kalıp açıklığına dik olan ve basit bir iki plakalı kalıp tarafından oluşamayan alt kesim geometrileri oluştururlar.

• Kavram:Bir yan eylem, ayrılma yüzeyine paralel olarak yerleştirilmiş mekanik veya hidrolik bir çekirdektir. Kalıp kapandığında, kamlar veya aktüatörler yan çekirdeği boşluğa sürer. Plastik daha sonra alt kesim özelliğini oluşturmak için bu çekirdeğin etrafına akar. Parça kalıplandıktan sonra, kalıp açılmadan önce yan eylem (yanal olarak) çekilir ve parçanın serbest bırakılmasına izin verir. Aslında, yan çekirdek alt kesimi “yaratır” ve daha sonra demolding için kaybolur.

• Faydalar:Yan eylemler, düz bir kalıpta imkansız olan karmaşık yan geometrileri ve mandal özelliklerini mümkün kılar. Tasarım özgürlüğünü genişleterek, bir parçanın yan tarafındaki patronlara, patronlara veya kanatlardaki özellikleri kilitlerler. Yan çekirdek kalıbın ayrılmaz olduğu için, sonuçta ortaya çıkan alt kesim güçlü ve hassastır.

• Uygulamalar:Yan çekirdekler otomotiv ve tüketici parçalarında yaygındır. Örneğin, kalıplanmış menteşeli klipsli bir muhafaza veya yan kilitleme pimine sahip bir takım tutamağı genellikle bir yan eylem gerektirir. Plastik özellik, kalıbın ayrılma çizgisine paralel bir düzlemde olduğunda, bir yan eylem oluşturabilir.

• Sınırlamalar:Yan eylemler eklemek, küf karmaşıklığını ve maliyetini önemli ölçüde artırır. Ek hareketli parçalar, kılavuz pimler ve aktüatörler (kamlar, hidrolik veya kam) gerektirirler. Her bir yan ekleme, parça için özel olarak tasarlanmalı ve mekanizması dikkatlice hizalanmalı ve korunmalıdır. Yan eylemler de döngü süresini hafifçe yavaşlatabilir, çünkü kalıp çekirdeği çıkarmak için duraklamalıdır. Bu nedenle, mühendisler her zaman tasarımınGerçekten İhtiyaçlarbir yan eylem veya özellik yeniden tasarlanabiliyorsa (örneğin ayrılma çizgisini ayarlayarak veya bir yuva ekleyerek).

• Tasarım Hususları:Yan eylemlerin planlanması ayrılma çizgisini ve takım düzenini etkiler. Undercut özelliği, bir yan çekirdeğin Mold Close'da ulaşabilmesi için yerleştirilmelidir. Açı pimleri veya kılavuz pimler çekirdeği hizalayın; Kamlar (kalıp plakalarına yerleştirilmiş) kenetlenirken çekirdeği yerine iter. Çekirdeğin geri çekilmesi (hidrolik silindirler veya mekanik kollar yoluyla) kalıp açılmadan hemen önce zamanlanır. Tasarımcılar, slayt yolu için yeterli boşluk olduğundan ve çekirdeğin ucunun alt kesimi oluşturmak için uygun şekilde şekillendirilmesini sağlamalıdır. Yan çekirdekler için yapı malzemeleri, erimiş plastikle temas ettikleri için yüksek giyimli çeliklerdir. Son olarak, herhangi bir yan eylem, takım kurşun süresine katkıda bulunur, bu nedenle tasarım karmaşıklığı haklı çıkarmalıdır.

Üçüncü ： Katlanabilir çekirdekler

Katlanabilir çekirdekler, kalıplamadan sonra çöken (radyal olarak sözleşme) özel çekirdek eklerdir, bu da dahili alt kesimleri veya iplikleri olan parçaların çıkarılmasına izin verir. Tipik olarak silindirik parçalar için kullanılır, katlanabilir bir çekirdek kalıplara, yatıştırıcı bir harekete ihtiyaç duymadan içe bakan özellikler.

• Kavram:Katlanabilir bir çekirdek, enjeksiyon sırasında bir iç boşluk oluşturmak için genişleyen, daha sonra parçayı serbest bırakmak için içe doğru çöken segmentli çelikten (genellikle yay yüklü) inşa edilmiştir. Uygulamada, kalıp ejektör mekanizmasına sabitlenmiş içi boş bir çekirdek içerir. Plastik soğuduktan sonra, pim geri çekilir ve çekirdeğin segmentleri geri çekilir veya birlikte katlanır. Çekirdeğin bu küçülmesi, alt kesim duvarların arkasında boşluk yaratır ve daha sonra parça çıkarılır. Esasen, çekirdek plastiği şekillendirmek için “büyür” ve sonra parçayı serbest bırakmak için “küçülür”.

• Faydalar:Katlanabilir çekirdekler, iç ipliklerin, 360 ° alt kesimlerin ve derin patronların bir atışta kalıplanmasını sağlar. Onlar olmadan, şişe iplikleri veya lamba soketleri gibi özellikler kalıp sonrası işleme gerektirir. Katlanabilir bir çekirdek kullanmak, çok hassas dahili özellikler (örn. İnce perde dişleri) verir ve ikincil işlemlere kıyasla döngü süresini azaltır. Çekirdek düz içe doğru çöktüğü için, döngü süreleri genellikle sökülen kalıplardan daha kısadır (aşağıya bakınız). Aslında, uzmanlar katlanabilir çekirdekli bir kalıbın, kabaca üçte birinde ve sökme kalıbının döngü süresinin yarısında dişli bir alt kesim elde edebileceğini belirtiyor.

• Uygulamalar:Kapanışlarda ve silindirik parçalarda yaygındır. Örneğin, plastik şişeler ve iç boyun ipleri olan kavanozlar, vidalı soketlere sahip lamba tabanları veya dişli kulplar genellikle katlanabilir çekirdekler kullanır. Dahili vida dişlerine sahip tıbbi ve donanım bileşenleri de adaydır. Esasen, eksenel simetrik olan dahili bir alt kesime sahip herhangi bir parça bu yöntemi kullanabilir.

• Sınırlamalar:Katlanabilir çekirdekler sadece nispeten yuvarlak profiller için çalışır, çünkü çekirdek eşit olarak büzülmelidir. Düzesel olmayan veya yoğun profilli iç şekiller oluşturamazlar. Ayrıca, mekanizma basit bir çekirdekten daha karmaşık ve maliyetlidir: çekirdek ve pim tam olarak işlenmeli ve takılmalıdır. Flaşı önlemek için çekirdeğin sızdırmazlığı (segmentler arasında plastiğin sızıntısı) kritiktir, bu da bakım ekleyebilir. Zamanla, hareketli segmentler giyer ve her döngüde hassas bir hizalama gerektirir. Son olarak, katlanabilir çekirdeklerin genellikle termoplastiklerle sınırlı olduğunu unutmayın (yüksek kalıp döküm ısısı mekanizmaya zarar verecektir).

• Tasarım Hususları:Katlanabilir çekirdekler özel olarak tasarlanmıştır. Tasarımcılar gerekli dahili özelliği belirtmelidir (örneğin iplik derinliği, çap). Çekirdek genellikle standart ejektör sistemi tarafından çalıştırılır - ejektör plakası hareket ettiğinde, çekirdek pimler çıkarır ve çekirdek çöker. Soğutma kanalları, çekirdek sıcaklık düzgün olacak şekilde tasarlanmalıdır. Her çekirdek segment, kalıplama sırasında onları yerinde tutmak için eşleşen bir pime takılır.

Segment sayısı (6, 8, 12 vb.) Alt kesim derinliğine ve çapına göre seçilir: daha fazla segment daha fazla çökme aralığına izin verir (DME'nin S-Core sistemi 6 mm'den 400 mm'ye kadar çapları kaldırabilir). Tasarım yaparken, kalıplama makinesinin çekirdeğin çökmesi için yeterli hidrolik veya ejektör kuvvetine sahip olduğundan emin olun ve segmentlerin parazit olmadan katlanması için boşlukta boşluk olduğunu doğrulayın.

Dördüncü ： Slaytlar ve Kaldırıcılar

Slaytlar (kaydırıcılar veya kam güdümlü ekler olarak da adlandırılır) ve kaldırıcılar, alt kesim özelliklerini temizlemek için fiziksel olarak hareket eden kalıp bileşenleridir. Yan eylemlere benzer şekilde, slaytlar ve kaldırıcılar tipik olarak iki ilgili mekanizmayı tanımlar:

• Slaytlar (kaydırıcılar):Bunlar, bir kam veya kılavuz aracılığıyla yatay olarak hareket eden (ayrılma çizgisine paralel) hareket eden bloklardır. Kalıp kapanması sırasında, bir kam kaymayı yerine iter; Kalıptan sonra, kam ejeksiyondan önce slaydı geri çeker. Slaytlar, boşluğa yerleştirilerek açılı oluklar veya yan çıkıntılar gibi harici alt kesimler oluşturur. Örneğin, bir slayt bir parçanın dış çevresinde bir kilitleme alt kesimi oluşturabilir. Hareket, hassas yerleşimi sağlamak için kanallar veya açı pimleri tarafından yönlendirilir.

• Kaldırıcılar:Kaldırıcılar, genellikle bir açıda veya boşluk içinde dikey olarak hareket eden öğelerdir. Genellikle ejektör plakası tarafından çalıştırılır, bir kaldırıcı kalıp açılırken bir özelliği iç alttan keser veya iter. Örneğin, dahili bir oluğa sahip ince bir parça, sallanan bir kaldırıcı kullanabilir, oluğu serbest bırakabilir ve parçayı serbest bırakabilir. Slaytların aksine, kaldırıcılar dahili veya üst taraf alt kesimlerini ele alır.

Faydalar:Hem slaytlar hem de kaldırıcılar, kalıbın normal ejeksiyonun yakalayacağı özellikler oluşturmasına izin verir. Kam veya pin ile etkili oldukları için hareketleri bağımsızdır; Operatörün bunları ayrı ayrı ele alması gerekmez. Slaytlar sağlam harici özellikler (kameralar veya açılı patronlar gibi) oluştururken, kaldırıcılar hassas veya dahili kancaları ele alır. Büyük takım değişiklikleri olmadan tasarım aralığını genişletirler.

Uygulamalar:Klasik bir slayt uygulaması, yan duvarda bir mandal veya çıtçıtın kalıplandığı kutu muhafazalardadır. Mandal oluşturmak için bir slayt eklenir ve sonra geri çekilir. Kaldırıcılar, bir sap deliğindeki alt kesim kaburgaları gibi boşlukların içindeki iç kaburgalar ve açılı yüzler için yaygındır. Ayrıca küçük sekme özellikleri veya açısal girintiler için de kullanılırlar.

Sınırlamalar:Yan eylemlerde olduğu gibi, slaytlar ve kaldırıcılar eklemek takım karmaşıklığını ve maliyetini artırır. Slaytlar özellikle hassas kam tasarımı ve kalıp alanı gerektirir. Kalıbın içindeki boşluk kısıtlamaları, bir slaydın ne kadar büyük olabileceğini sınırlayabilir. Kaldırıcılar bazen hafif işaretler bırakabilir veya ek taslak gerektirebilir. Her ikisi de senkronize hareket gerektirir; Bir slayt veya kaldırıcı düzgün bir şekilde hareket edemezse, parçaya veya araca zarar verebilir. Bu bileşenler tekrarlanan döngülerden giydiğinden bakım da önemli olabilir.

Tasarım Hususları:Slaytlar kullanırken, tasarımcılar alt kesim özelliğine slaytla ulaşılabilir olmasını ve slayt yolculuğu için yeterli boşluk olduğundan emin olmalıdır. Kam açısı, slaytın ne kadar hareket ettiğini belirler - bu, özellik geometrisiyle tam olarak eşleşmelidir.

Kaldırıcılar için açı ve inme, kaldırıcının alt kesimi bağlamadan temizleyecek şekilde hesaplanmalıdır. Kalıp açıklığı sırasında, ejektör plakası genellikle kaldırıcının hareketini tetikler. Kaldırıcı tamamen geri çekilinceye kadar parçanın desteklenmesi önemlidir. Slaytlar ve kaldırıcılar için malzemeler dayanıklı olmalıdır (yüksek kaliteli takım çeliği) ve iyi yağlanmış olmalıdır. CAD simülasyonlarının kullanılması slayt/kaldırıcı hareketinin görselleştirilmesine ve çarpışmaları önlemeye yardımcı olabilir.

Beşinci ： Sökülen Kalıplar

Sökülen bir kalıp, parçayı çıkarırken sökmek için tasarlanmış yerleşik dönen çekirdeğe veya boşluğa sahip bir enjeksiyon kalıbıdır. Bu yöntem, kalıplama sonrası dokunma veya kesme ihtiyacını ortadan kaldırarak dişli parçaları veya diğer sarmal altlıkları şekillendirmek için kullanılır.

• Kavram:Plastik katılaştıktan sonra, çekirdek (veya bazen tüm boşluk yarısı) diğer yarıya göre döndürülür ve plastik parçayı kalıptan etkili bir şekilde “söker”. Uygulamada, kalıp bir raf ve geyik veya hidrolik mekanizma içerir: bir motor veya hidrolik silindir, dişli dişleri çekirdeğe bağlayarak tam iplik perdesi ile çevirir. Çekirdek, iş parçacığını devirerek, kısım sabit kalır (veya bir striptizci plaka tarafından tutulur). Ancak o zaman çekirdek normal olarak uzaklaşır.

• Faydalar:Kalıp sökme kalıpları, manuel işlem sonrası olmadan yüksek hassasiyetli dişli özelliklere-örneğin kapaklarda ve kapanmalarda ince iplikler-izin verir. Kalıp kesimi doğrudan takım çeliğinden alındığı için çok temiz, doğru dişler üretirler. Bu, musluk/perçin zamanını ortadan kaldırır ve parçaların spesifikasyon için doğru olmasını sağlar. Sökülen kalıplar ayrıca hareketi tersine çevirerek çapraz delinmiş delikler veya spiral kaburgalar gibi diğer “sarmal” alt kesimleri de işler.

• Uygulamalar:En tanıdık kullanımlar şişe kapakları, pompa kapakları, kavanoz kapakları ve dişli konektörlerdir. Bir şeyi vidalayan (veya kapalı) herhangi bir plastik parça tipik olarak sökülmeyen bir kalıptan gelir. Örneğin, tıbbi şırınga kapakları, yağmurlama vanaları, şampuan şişesi kapakları ve bağlantı elemanları bu şekilde kalıplanabilir. Esasen, silindirik bir çekirdeğin etrafında bir sarmal (iplik) oluşturan herhangi bir alt kesim, bu teknikle yapılır.

• Sınırlamalar:Sökülen kalıplar karmaşıktır ve dönme aşaması nedeniyle yavaşlama döngüsü süresidir. Kalıp, soğutulduktan sonra durmalıdır - bu, iplik uzunluğuna bağlı olarak saniye veya daha fazla ekler. Mekanizma (motorlar, dişli rafları, kameralar, sensörler) maliyet ve bakım ekler. Soğuk dişleri önlemek veya kırmak için kesin kontrol gereklidir. Tasarım ayrıca silindirik simetrisi olan parçalarla sınırlıdır; Keyfi bir şekli sökemezsiniz. Ayrıca, daha küçük ipliklerin soyulması çizilme riskiyle karşı karşıya kalabilir, bu nedenle genellikle bir striptizci plaka veya özel kam kullanılır (iplikler için “yumuşak bir başlangıç” olarak).

• Tasarım Hususları:Çekirdek genellikle hareketli (plastik enjeksiyon) tarafındadır ve sökme mekanizması motorla çalışan veya daha basit kalıplar için manuel olarak çalıştırılabilir. Açılı dişli rafları veya kayışlar kullanılabilir. İplik geometrisi (kurşun, derinlik) tam olarak çekirdek tarafından eşleştirilmelidir. Soğutma kanalları, sarhoş olarak delinmiş pasajlar gerektirebilir. Düzgün fırlatma sağlamak için, bazı kalıplar striptizci plaka üzerinde hareket eden bir kam içerir ve bir elin bir kapağı nasıl söktüğünü taklit eder (striptizci iplik döndükçe asansör).

Sökme kalıpları genellikle tüketici ambalajları için kullanıldığından, müşterilerin parçayı nasıl kullandıklarını da düşünmelisiniz. Örneğin, plastik kapağın sorunsuz bir şekilde vidalanmasını sağlamak, kalıp ejeksiyonunda bükülmenin muhasebeleştirilmesi gerekir. Kısacası, sökücü kalıplar, kısmen hasardan kaçınmak için rotasyon ve ejeksiyonun dikkatli bir şekilde senkronize edilmesini gerektirir.

Altıncı ： Çekirdek Çekmeler

Çekirdek çekimler, tipik olarak yan delik alt kesimleri veya parçanın yanında çalışan özellikler için kullanılan, ejeksiyon sırasında parçadan dışarı doğru kayan atışlı çekirdeklerdir. Basit sabit çekirdeklerden farklı olarak, bir çekirdek çekme, aksamadan önce alt kesimi serbest bırakmak için eksenel olarak hareket eder (kalıp açma yönü boyunca).

• Kavram:Kalıp çekirdeğinin bir kısmı bir hidrolik veya pnömatik silindire (veya makinenin çekirdek pul devrelerine) bağlanır. Enjeksiyon sırasında çekirdek, iç veya yan bir özellik oluşturmak için boşluğa uzatılır. Reçine tedavisinden sonra, kalıp açılmadan önce çekirdek çekme geri çekilir. Bazı tasarımlarda, çekirdek tam olarak geri çekilir; Diğerlerinde, alt kesimi temizlemek için hafifçe geri çekilir. Parça daha sonra normal olarak çıkarılır, çekirdek artık yolunu engellemez.

• Faydalar:Çekirdek çekimler, doğrusal alt kesimleri (parçanın uzunluğu boyunca çalışan delikler veya cepler gibi) işlemek için nispeten basit bir yol sunar. Slaytlar veya yan eylemlerle karşılaştırıldığında, hareketi için bir açıklık varsa, çekirdek çekişin uygulanması kolaydır. Minimum ekstra otomasyon gerektiren kalıplama makinesinin çekirdek pul (hidrolik) fonksiyonu tarafından yönlendirilebilirler. Çekirdek çekimler, bir kam kayağının tam karmaşıklığı olmadan, çoğunlukla düz pull kalıplanabilir parçalar üzerindeki alt kesimleri etkinleştirebilir.

• Uygulamalar:Tipik kullanımlar arasında bir parçanın yan duvarında daha derin yan delikler, iç kaburgalar veya boşluklar oluşturulması yer alır. Örneğin, iç deliğe sahip uzun bir çubuk veya ayrılma çizgisine paralel bir oluğa sahip bir blok bir çekirdek çekme kullanabilir. Pompa gövdelerinde, motor bileşenlerinde ve yandan deliklerin gerekli olduğu plastik konektörlerde yaygındır.

• Sınırlamalar:Bir çekirdek çekme eklemek hala maliyet getirir: hidrolik silindir, valf ve contalar parça ekler. Ayrıca zamanla bozulabilecek sızıntılar (yağ veya hava) potansiyeli de vardır. Çekirdek çekmenin seyahat mesafesi kalıptaki boşluk ve silindir kapasitesi ile sınırlıdır. Çok uzun bir seyahat gerekiyorsa, birden fazla aşama veya özel mekanizma (teleskoplama silindirleri) gerekebilir. Çevrim süresi biraz artabilir, çünkü kalıp çekirdek geri çekilirken kalmalıdır, ancak bu genellikle bir sıyırma döngüsünden daha kısadır.

• Tasarım Hususları:Çekirdek çekimler genellikle burçlar veya doğrusal yataklarla dikkatlice hizalanmalı ve yönlendirilmelidir. Çekirdek şekil sürtünmeyi azaltmak için hafifçe (küçük bir taslak gibi) konik olmalıdır. Tasarımlar genellikle kısa, hızlı vuruşlar ve hidrolik için pnömatik tahrik kullanır.

Örneğin, 30-50 mm seyahat gerektiren derin bir çekirdek için, hidrolik bir silindir tutarlı bir kuvvet sağlar. Çekirdek çekme zamanlaması genellikle geri çekilecek şekilde ayarlanırhemen öncekalıp açılır veyahemen sonraEjektör hareket etmeye başlar. Kalıp boşluğu, aletin diğer kısımlarına çarpmadan çekirdeğin hareket etmesi için alt kesimin etrafında yeterli alana sahip olmalıdır. Bir tampon veya şok emicisi eklemek de yaygındır, böylece geri çekilme parçayı yakalamamıştır.

Enjeksiyon kalıplama alt kesimleri ve çözümlerinin yaygın zorlukları

En alt kesimler kaçınılmaz olarak enjeksiyon kalıplamasına karmaşıklık ve maliyet katar. Yaygın zorluklar şunları içerir:

• Artan küf karmaşıklığı:Belirtildiği gibi, alt kesimler genellikle takım maliyetlerini artıran ekstra slaytlar, çekirdekler veya mekanizmalar gerektirir. Daha fazla hareketli parça daha fazla işleme, montaj ve bakım gideri anlamına gelir.

• Ejeksiyon zorluğu:Uygun tasarım olmadan, alt kesimler kısmen hasara veya yapışmaya neden olabilir. Sert malzemeler veya sert parçalar bu sorunu güçlendirir. Örneğin, bir alt kesime sahip cam dolu naylon, dışarı çıkacak kadar esnek olmayabilir, bu da kenarda gözyaşlarına veya cipslere yol açabilir.

• Uzatılmış döngü süresi:Hareketler ekleme (sökme, çekirdek geri çekilme) döngü süresini uzatır. Her ekstra eylem, yüksek hacimli koşular için önemli olan her parçaya saniye ekler.

• Montaj komplikasyonları:Alt kesime sahip parçaların, özellikle sert malzemelerden yapılmışsa, çiftleşme bileşenlerine uyması daha zor olabilir. Alt kesim parçaları genellikle montajda sıkı toleranslar gerektirir, bu nedenle ejeksiyon sırasında herhangi bir hafif deformasyon yanlış hizalanmaya neden olabilir.

Bunların üstesinden gelmek için en iyi uygulamalar şunları içerir:

• DFM (üretim için tasarım):Mümkün olduğunca alt kesimleri basitleştirin. Tasarımcılar sadece gerçekten gerektiğinde alt kesimler kullanmalıdır. Örneğin, küçük bir dudak sadece estetik için ise, kaldırmayı düşünün. Yeterli taslakla bir SNAP özelliği tasarlanabilirse, bir slayttan kaçının.

• Malzeme Seçimi:Daha esnek veya elastik polimerler (TPE/TPU gibi) kullanmak ejeksiyonu kolaylaştırabilir. Esnek malzemeler, ejeksiyon sırasında bir alt kesimi temizlemek için hafifçe deforme olabilir.

• Doğru taslak ve yarıçaplar:Alt kesim olmayan tüm duvarların uygun taslağa (tartışıldığı gibi) sahip olduğundan ve keskin iç köşelerin fileto verildiğinden emin olun. Bu, çıkarılırken stres konsantrasyonlarını en aza indirir.

• Uygun Takım Uygulaması:Özellik için doğru alt kesim çözümünü seçin. Sadece küçük bir çıkıntı gerekiyorsa, basit bir kaldırıcı yeterli olabilir; Tam 360 ° iplik gerekirse, sökülmeyi kullanın. Karıştırma ve eşleştirme - örneğin, hem bir slayt hem de aynı parçaya çekirdek çekme kullanarak - bazen verimli bir tasarım verebilir.

• Prototipleme ve Simülasyon:Modern CAD/Kalıp akışı araçları, bir alt kesimin ejeksiyon sırasında nasıl davranacağını simüle edebilir. Sanal kalıp açılışını çalıştırmak, kalıbı inşa etmeden önce potansiyel çarpışmaları veya yüksek stres alanlarını ortaya çıkarabilir.

Bu zorlukları öngörerek ve doğru yöntemleri seçerek (yukarıda belirtildiği gibi) üreticiler, parçaları alt kesimlerle başarılı ve güvenilir bir şekilde şekillendirebilirler.

Enjeksiyon Kalıp Alt Kesinti Çözümleri için Neden Huazhi'yi Seçin?

Karmaşık alt kesim kalıplama söz konusu olduğunda, Huazhi Mold benzersiz uzmanlık ve yetenek sunar.Huazhibüyük, orta boy, çok boşluk ve yüksek hassasiyetli kalıplar konusunda uzmanlaşmış teknoloji odaklı bir kalıp oluşturucudur. Otomotivden tüketici elektroniğine kadar endüstriler arasında 8.000'den fazla kalıp sunmuş ve teknik güçlerini ve üretim kapasitelerini kanıtladılar.

180 mühendisden oluşan profesyonel bir ekiple (her biri ortalama 20 yılı deneyimleyen) Huazhi, parçanızı kapsamlı bir şekilde analiz edebilir ve en verimli alt kesim çözümünü önerebilir - ister karmaşık bir katlanabilir çekirdek ister optimize edilmiş bir taslak olsun.

Huazhi'nin inovasyona olan bağlılığı, ekipman ve teknikleri sürekli olarak yükselttikleri anlamına gelir. ABD, Japonya, Almanya, Kanada ve başka yerlerde önde gelen şirketlerle uzun vadeli ortaklıklar sürdürüyorlar. Global müşteriler, Huazhi'ye zamanında ve bütçede, alt kesim özelliklerine sahip olanlar da dahil olmak üzere hassas kalıplar sunmaya güvenir. Şirket rutin olarak büyük kalıpları (25 tona kadar tek parça) ele alıyor ve sıkı toleransları karşılamak için birinci sınıf işleme merkezlerini kullanıyor.

İlgili Standartlar ：

• ISO 2768 (Genel Tolerans Standardı)
• DIN 7168 (Boyutsal Toleransların İşlenmesi)
• GB/T 1804 (Çin Boyutsal Tolerans Standardı)

Projeniz otomotiv klima bileşenleri, tıbbi cihaz muhafazaları veya alt kesimli tüketici ürünleri gerektirir, Huazhi kanıtlanmış geçmişe sahiptir. Mühendisleri, alt kesim çözümünün (taslak, slayt, çekirdek çekme, vb.) Sağlam olmasını sağlamak için en son tasarım yazılımından ve kalıp akışı analizinden yararlanır. Build sonrası Huazhi, ayrıntılı kaliteli denetimler gerçekleştirir. Kısacası, Huazhi'yi seçmek, derin alt kesim deneyimi, küresel uzmanlık ve yüksek hassasiyetli kalıplar için bir üne sahip bir ortak edinmek anlamına gelir.

Çözüm

Enjeksiyon kalıplamaalt kesim zorluklar doğurur, ancak yukarıdaki altı yöntem pratik çözümler sağlar. Uygun taslak açıları kullanarak veya yan eylemler, katlanabilir çekirdekler, slaytlar, kaldırıcılar, sökme mekanizmaları veya çekirdek çekimler ekleyerek tasarımcıların karmaşık alt kesim özelliklerini bile şekillendirebilir.

Her tekniğin değiş tokuşları vardır, bu nedenle doğru seçim parçanın geometrisine, hacmine ve malzemesine bağlıdır. Huazhi Mold'un gelişmiş yetenekleri, ihtiyacınız olan alt kesim çözümü ne olursa olsun, yüksek standartlara göre tasarlanmasını ve üretilmesini sağlar.

Uzlaşma olmadan alt kesimlerle mücadele etmeye hazır mısınız?Bugün Huazhi ile iletişime geçintasarımınızı tartışmak için. Ekibi, hangi alt kesim yönteminin rolünüze uyduğunu belirlemenize yardımcı olacaktır ve rekabetçi bir kalıp alıntısı sağlayacaktır. Huazhi'nin küresel uzmanlığı ve hassas araçları ile projeniz maliyetli yeniden işten kaçınabilir ve sorunsuz üretimin tadını çıkarabilir.

SSS

S1: Enjeksiyon kalıplama alt kesimleri nedir?
A1: Enjeksiyon kalıplamasında, bir alt kesim, düz bir fırlatmayı önleyen kısımda herhangi bir girinti veya çıkıntıdır. Örnekler dahili dişler, yan delikler, anlık kancalar ve flanşlar içerir. Alt kesimler, parçayı hasar görmeden serbest bırakmak için özel kalıp özellikleri (slaytlar, çekirdekler vb.) Gerekir.

S2: Taslak açılar alt kesimlere nasıl yardımcı olur?
A2: Taslak açılar, bir parçanın soğudukça ve büzüldüğünde hafifçe hareket etmesine izin veren konik duvarlardır. Bir alt kesimin yakınında taslak ekleyerek, parça ejeksiyon sırasında özelliği temizlemek için “eğilebilir” veya küçük bir miktarı değiştirebilir. Uygulamada, tasarımcılar sürtünmeyi azaltmak ve herhangi bir alt kesmenin serbest bırakılmasını kolaylaştırmak için taraf başına 1-2 ° taslak (dokulu yüzeyler için daha fazla) ekler.

S3: Ne zaman katlanabilir bir çekirdek ve yarayan bir kalıp kullanmalıyım?
A3: Silindirik bir parçanın içinde dahili, dairesel bir alt kesim gibi ipliklere sahip olduğunuzda katlanabilir bir çekirdek kullanın. Katlanabilir çekirdekler, kapanışlar ve şişe boyun iplikleri için idealdir ve kalıpları sökmekten daha hızlıdır. Undercut, bir parçanın dış cephesinde (bir dış iplik veya kapak gibi) sarmal bir özellik olduğunda sökme kalıbı kullanın. Sökülen kalıplar daha karmaşıktır, ancak hassas harici iplikler verir.

S4: Alt kesim tasarlarken yaygın sınırlamalar nelerdir?
A4: Ana sınırlamalar maliyet ve karmaşıktır. Eklenen her mekanizma (slayt, çekirdek vb.) Kalıp maliyetini ve döngü süresini artırır. Malzeme sertliği başka bir faktördür: sert plastikler daha az kolay çıkarır, bu nedenle alt kesim parçaları için genellikle esnek malzemeler tercih edilir. Ayrıca, silindirik olmayan iç alt kesimler (kare delikler gibi) katlanabilir çekirdekleri kullanamaz ve kaldırıcılara veya slaytlara ihtiyaç duyabilir. Tasarımcılar parçanın işlevini pratik kalıplama yöntemleriyle dengelemelidir.

S5: Alt kesimlerden kaçınılabilir veya basitleştirilebilir mi?
A5: Genellikle evet. Ayrılma hattı ayarları veya küçük tasarım değişiklikleri bazı alt kesimleri ortadan kaldırabilir. Örneğin, uzun bir alt kesimi iki küçük olana bölmek veya kilitli özellikleri serbest bırakmak için yuva eklemek. Snap-on ekler veya esnek malzeme kullanmak da karmaşık slaytlardan kaçınabilir. Huazhi'nin mühendisleri tasarımınızı gözden geçirebilir ve DFM değişikliklerini önerebilir, bu da alt kesimlerin sadece gerektiğinde ve en verimli şekilde ele alınmasını sağlar.