Processo passo a passo de ferramentas fundidas
1. Preparação do molde
O estágio de preparação do molde é crucial para alcançar peças fundidas de alta qualidade. Selecionar o tipo de molde apropriado depende das suas necessidades de produção. Por exemplo, os moldes de cavidade única são ideais para produzir uma parte por ciclo, garantindo precisão detalhada para execuções de produção menores. Enquanto isso, os moldes com várias cavernas aumentam a produtividade, criando várias peças idênticas simultaneamente. Se for necessária versatilidade, os moldes combinados permitem vários projetos de peça em um único molde. Para peças complexas que requerem inserções ou paredes finas, os moldes de unidades fornecem soluções especializadas.
Depois que o tipo de molde é selecionado, a limpeza e o pré -aquecimento do molde são etapas essenciais. A limpeza remove os contaminantes que podem comprometer o fluxo do metal ou resultar em defeitos. O pré -aquecimento do molde estabiliza sua temperatura, minimizando o risco de choque térmico, o que pode causar rachaduras ou imperfeições da superfície. Esta preparação garante o fluxo de metal ideal e melhora a durabilidade do molde.
2. Processo de injeção
O processo de injeção varia de acordo com o tipo de metal usado. Para fundição de matriz de câmara quente, comumente aplicada com metais de baixa fusão, como zinco e magnésio, o metal fundido é desenhado diretamente do forno da máquina na cavidade do molde. Este método oferece ciclos de produção rápidos e minimiza o manuseio manual, tornando-o ideal para produzir componentes pequenos e médios com eficiência.
Por outro lado, a fundição da matriz de câmara fria é projetada para metais com pontos de fusão mais altos, como alumínio e cobre. Como esses metais requerem calor extremo, o metal fundido deve ser colocado manualmente na câmara fria antes de ser injetada no molde sob alta pressão. Embora esse processo demore um pouco mais que o método da câmara quente, ele garante a durabilidade e a força necessárias para peças grandes e robustas usadas em indústrias exigentes, como automotivo e aeroespacial.
3. Fase de resfriamento
A fase de resfriamento é vital para garantir que o metal fundido recentemente injetado solidifique corretamente dentro da cavidade do molde. Durante esse estágio, o molde permanece fechado à medida que o metal esfria e endurece na forma desejada. Para minimizar o encolhimento, a pressão controlada pode ser aplicada durante todo o processo de resfriamento, garantindo dimensões uniformes e reduzindo a tensão interna na parte final. O tempo de resfriamento adequado é essencial - se esfriar muito rapidamente, a peça pode desenvolver rachaduras ou distorções, enquanto o tempo excessivo de resfriamento pode reduzir a eficiência da produção. Gerenciar cuidadosamente a fase de refrigeração é essencial para alcançar resultados consistentes e de alta qualidade.
4. Ejeção
Depois que o metal estiver totalmente solidificado, a peça deve ser removida do molde. Isso é alcançado usando pinos ejetores, que empurram o componente metálico endurecido para fora da cavidade do molde. Para facilitar a ejeção suave, os designers de mofo geralmente incorporam ângulos de rascunho - pequenos afunilamentos que ajudam a parte a liberar sem resistência. Além disso, a lubrificação adequada do molde minimiza o atrito, reduzindo o desgaste no molde e prolongando sua vida útil. Garantir que o processo de ejeção seja perfeito é crucial para evitar danos à peça ou molde, especialmente em ambientes de produção de alto volume.
5. Aparar e acabar
Uma vez ejetado, a parte do metal normalmente contém excesso de material conhecido como flash, que ocorre onde as metades do molde se encontram. Esse excesso de material deve ser removido através do corte, garantindo que a peça atenda às tolerâncias dimensionais precisas. Dependendo da complexidade do componente, o corte pode ser realizado manualmente, usando ferramentas de corte especializadas ou através de processos automatizados para melhorar a eficiência. Em alguns casos, podem ser necessários etapas de acabamento adicionais, como moagem, polimento ou revestimento, para melhorar a qualidade da superfície, melhorar a durabilidade ou preparar a peça para a montagem. O corte e acabamento adequados são essenciais para alcançar um produto final profissional e sem defeitos.
