6 Oplossingen voor ondersnijdingsfuncties bij spuitgieten: technische analyse

 

Inspuitgieten ondersneden zijn verzonken of uitstekende kenmerken op een deel die ejectie voorkomen of ingewikkelder maken van een rechte schimmel. Hoewel ontwerpers over het algemeen ondersneden minimaliseren, zijn veel producten-zoals schroefdraadkappen, snap-fit ​​clips, afdichtingen en in elkaar grijpende onderdelen-vereisenOndersneden voor functionaliteit. Voor inkoopteams kunnen undercuts kosten, complexiteit en langere cyclustijden toevoegen aan een vormproject. Zonder speciale schimmelacties kan een undercut -functie het onderdeel of de gereedschap tijdens het uitwerpen beschadigen.

Het is daarom cruciaal om te begrijpen hoe ondermijningen effectief te vormen om dure herontwerpen of secundaire bewerkingen te voorkomen. In dit artikel introduceren we zes technieken voor het bereiken van undercuts in spuitgieten, verklaren hun concepten, voordelen, toepassingen, beperkingen en ontwerpoverwegingen en laten ze zien hoe elke methode de uitdagingen van ondercutfuncties aanpakt.

Eerste ： Ontwerphoeken

Een concepthoekis een lichte taps toegepast op de verticale gezichten van een onderdeel, waardoor ze weghielden van de richting van het openen van de vorm. Ontwerphoeken worden normaal gesproken gebruiktvoorkomenOndersneden door ervoor te zorgen dat het onderdeel soepel kan glijden, maar ze spelen ook een rol bij het omgaan met onvermijdelijke ondersneden. Het toepassen van genereuze trek op oppervlakken grenzend aan een ondermijning kan wrijving verminderen en kleine toestemming mogelijk maken naarmate het onderdeel uitwerpt. Standaardpraktijk is bijvoorbeeld om 1 ° - 2 ° trekking per zijde op de meeste externe en interne wanden op te nemen.

• Concept:Draft is een taper op de wanden van het gevormde kenmerk, zodat ze niet parallel zijn aan de richtingsrichting. Deze conus zorgt ervoor dat het onderdeel klaring heeft omdat het zich van de mal scheidt, waardoor het niet tegen het gereedschap "sleept". Wanneer een ondermijning aanwezig is, helpt het toevoegen van ontwerp aan aangrenzende muren het onderdeel enigszins voordat de undercut vergrendelt. In feite kan ontwerp van een ernstige undercut een beheersbaar maken.

• Voordelen:Een goed ontwerp maakt het uitwerpen gemakkelijker en vermijdt onderdeelschade. Het helpt ook bij het vrijgeven van getextureerde oppervlakken: zelfs micro-textures op de muren van de holte creëren kleine undercuts die het onderdeel "vergrendelen", tenzij de concept aanwezig is. Voor gepolijste of getextureerde afwerkingen is de aanbevolen diepgang hoger - bijvoorbeeld ten minste 3 ° voor lichte texturen en tot 5 ° voor middelgrote texturen. Met deze extra trekking kan het materiaal die micro-ondersneden ontspannen en vrijmaken, waardoor krassen of sleepmarkeringen worden voorkomen.

• Toepassingen:Draft wordt gebruikt op bijna alle injectie-gekochte functies. In ondersneden gebieden, ontwerpers vaak schuin of hellingsranden zoals snap-haakstaarten, zijvergrendeling of verhoogde ribben zodat het onderdeel kan uitwerpen. Zelfs in gevallen waarin een kleine ondermijning nodig is (bijv. Een lichte lip om een ​​pakking vast te houden), kan het toevoegen van ontwerpen aan de wanden van het onderdeel complexere mechanismen vermijden.

• Beperkingen:Overmatig ontwerp kan de beoogde geometrie veranderen - een zeer steile schets kan bijvoorbeeld een paringsoppervlak verminderen of een precieze diameter veranderen. Er kunnen ook esthetische of functionele redenen zijn om muren recht te houden. In sommige gevallen kan het vergroten van te veel toenemende mate -paring -onderdelen vereisen. Aldus kan alleen de onderbrekingsbehoeften vaak minimaliseren, maar niet volledig elimineren.

• Ontwerpoverwegingen:Onderdeelontwerpers zouden moetenVoeg het begin van het ontwerp toe. Een veel voorkomende richtlijn is 1 ° per inch wanddiepte, maar de exacte hoek hangt af van factoren zoals materiaalkrimp, oppervlakteafwerking en vormdiepte. Elke externe ondermijning op een scheidingslijn moet een paring -concept aan de tegenovergestelde kant hebben om vrijgave mogelijk te maken. Als u bijvoorbeeld een zij -snap vormt, moeten zowel het uitstekende tabblad als de holte aanvullende concepthoeken hebben. Over het algemeen is meer concept meestal beter - prototyping zonder ontwerp kan werken, maar injecteren met concept vanaf het begin versnelt de vormbaarheid van de vorm en vermijdt dure revisies.

Tweede ： Side -acties

Zijacties (of dia's) zijn bewegende schimmelinzetstukken die in de afscheidslijn glijdenvan de zijkantTijdens het afsluiten van schimmels trek je vervolgens terug voor het uitwerpen. Ze creëren undercut geometrieën die loodrecht staan ​​op de hoofdvormopening, die niet kan worden gevormd door een eenvoudige twee-plaatvorm.

• Concept:Een nevenactie is een mechanische of hydraulische kern die parallel aan het afscheidsoppervlak is ingevoegd. Wanneer de mal sluit, drijven nokken of actuatoren de zijkern in de holte. Plastic stroomt vervolgens rond deze kern om de ondermijningsfunctie te vormen. Nadat het onderdeel is gevormd, wordt de zijactie (lateraal) uitgetrokken voordat de mal wordt geopend, waardoor het onderdeel kan loslaten. In feite "creëert" de zij -kern de ondersneden en verdwijnt vervolgens voor demolding.

• Voordelen:Zijdige acties maken complexe zijgeometrieën en vergrendelingsfuncties mogelijk die onmogelijk zouden zijn in een rechte schimmel. Ze breiden de ontwerpvrijheid uit, waardoor snap-fit ​​tabbladen, bazen aan de zijkant van een onderdeel of vergrendelingsfuncties op de flanken kunnen. Omdat de zijkern een integraal onderdeel is van de schimmel, is de resulterende undercut sterk en nauwkeurig.

• Toepassingen:Zij kernen komen veel voor in onderdelen op auto- en consumenten. Bijvoorbeeld, een behuizing met een gegoten scharnierende clip of een gereedschapshendel met een zijvergrendelingspen vereist meestal een zijactie. Telkens wanneer de plastic functie zich in een vlak bevindt dat parallel is aan de afscheidslijn van de mal, kan een zijactie het vormen.

• Beperkingen:Het toevoegen van zijacties verhoogt de complexiteit en kosten van de schimmel aanzienlijk. Ze vereisen extra bewegende delen, leidingen en actuatoren (nokken, hydraulica of nokken). Elke zij -invoeging moet specifiek voor het onderdeel worden ontworpen en het mechanisme moet zorgvuldig worden uitgelijnd en onderhouden. Zijdige acties kunnen de cyclustijd ook enigszins vertragen, omdat de mal moet pauzeren om de kern te verwijderen. Daarom vragen ingenieurs altijd of het ontwerpEcht nodigeen nevenactie of als de functie opnieuw kan worden ontworpen (bijvoorbeeld door de scheidingslijn aan te passen of een sleuf toe te voegen).

• Ontwerpoverwegingen:Planning voor nevenacties beïnvloedt de scheidingslijn en de gereedschapslay -out. De ondersnijdingsfunctie moet worden geplaatst zodat een zijkern deze bij de vorm kan bereiken. Hoekpennen of geleiderpennen lijn de kern uit; Cams (ingebouwd in de schimmelplaten) duwen de kern op zijn plaats bij het klemmen. Het terugtrekken van de kern (via hydraulische cilinders of mechanische hendels) wordt getimed net voordat de mal wordt geopend. Ontwerpers moeten ervoor zorgen dat er voldoende opruiming is voor het schuifpad en dat de punt van de kern correct is gevormd om de ondermoord te vormen. Materialen van constructie voor zijkernen zijn staal met hoge weid, omdat ze contact opnemen met gesmolten plastic. Ten slotte draagt ​​elke kant -actie bij aan doorlooptijd van gereedschap, dus het ontwerp moet de complexiteit rechtvaardigen.

Derde ： Inklapbare kernen

Inklapbare kernen zijn gespecialiseerde kerninzetstukken die ineenstorten (radiaal contracteren) na het vormen, waardoor onderdelen met interne ondersneden of draden kunnen worden uitgeworpen. Typisch gebruikt voor cilindrische delen, een opvouwbare kernvormen naar binnen gerichte kenmerken zonder een losschroevende beweging nodig te hebben.

• Concept:Een opvouwbare kern is gebouwd van gesegmenteerd staal (vaak veerbelast) die uitzet om een ​​interne holte te vormen tijdens injectie en vervolgens naar binnen instort om het onderdeel vrij te geven. In de praktijk bevat de mal een holle kern vastgemaakt aan het ejectormechanisme. Nadat het plastic is afgekoeld, wordt de pen teruggetrokken en trekken de segmenten van de kern zich terug of vouwen samen. Deze krimpen van de kern zorgt voor klaring achter de ondersneden muren, en dan wordt het onderdeel uitgeworpen. In wezen "groeit" de kern om het plastic vorm te geven en "krimpt" vervolgens om het onderdeel te bevrijden.

• Voordelen:Inklapbare kernen maken het vormen van interne draden, 360 ° ondersnijder en diepe bazen in één schot mogelijk. Zonder hen zouden functies zoals flesdraden of lampvakken na de eerste bewerking nodig zijn. Het gebruik van een opvouwbare kern levert zeer precieze interne kenmerken op (bijv. Fijne pitch-threads) en vermindert de cyclustijd in vergelijking met secundaire bewerkingen. Omdat de kern recht naar binnen instort, zijn cyclustijden vaak korter dan losschroevende mallen (zie hieronder). Experts merken in feite op dat een opvouwbare-core-vorm een ​​ondermijning met schroefdraad kan bereiken op ongeveer een derde van de kosten en de helft van de cyclustijd van een losschroevende mal.

• Toepassingen:Gebruikelijk in sluitingen en cilindrische delen. Bijvoorbeeld, plastic flessen en potten met interne nekdraden, lampbases met schroefbakken of schroefdraadgrepen gebruiken vaak inklapbare kernen. Medische en hardwarecomponenten met interne schroefdraden zijn ook kandidaten. In wezen kan elk onderdeel met een interne ondermijning die Axisymmetric is deze methode gebruiken.

• Beperkingen:Inklapbare kernen werken alleen voor relatief ronde profielen omdat de kern uniform moet contracteren. Ze kunnen geen niet-cirkelvormige of zwaar geprofileerde interne vormen vormen. Het mechanisme is ook complexer en duurder dan een eenvoudige kern: de kern en pin moeten nauwkeurig worden bewerkt en gemonteerd. Het afdichten van de kern om flits te voorkomen (lekkage van plastic tussen segmenten) is van cruciaal belang, wat onderhoud kan toevoegen. Na verloop van tijd dragen de bewegende segmenten, die nauwkeurige uitlijning op elke cyclus vereisen. Merk ten slotte op dat inklapbare kernen meestal beperkt zijn tot thermoplastics (de hoge hitte van het gieten zou het mechanisme beschadigen).

• Ontwerpoverwegingen:Inklapbare kernen zijn op maat gemerkt. Ontwerpers moeten de vereiste interne functie opgeven (bijv. Draaddiepte, diameter). De kern wordt vaak bediend door het standaard ejector -systeem - wanneer de uitwerpplaat beweegt, trekken de kernpennen eruit en stort de kern in. Koelkanalen moeten worden ontworpen, zodat de kerntemperatuur uniform is. Elk kernsegment is aangebracht op een bijpassende pen om ze tijdens het vormen in positie te houden.

Het aantal segmenten (6, 8, 12, enz.) Wordt gekozen op basis van ondermijndiepte en diameter: meer segmenten maken een groter instortbereik mogelijk (het S-Core-systeem van DME kan diameters verwerken van 6 mm tot 400 mm). Zorg er bij het ontwerpen voor dat de vormmachine voldoende hydraulische of uitwerpmacht heeft om de kern in te storten en te bevestigen dat er ruimte in de holte is voor de segmenten om zonder interferentie te vouwen.

Vierde: dia's en lifters

Dia's (ook wel schuifregelaars of nam-aangedreven inzetstukken genoemd) en lifters zijn schimmelcomponenten die fysiek verplaatsen naar de ondersnijdingsfuncties. Hoewel vergelijkbaar met zijacties, beschrijven dia's en lifters meestal twee gerelateerde mechanismen:

• Dia's (schuifregelaars):Dit zijn blokken die horizontaal bewegen (parallel aan de scheidingslijn) door middel van een nok of gids. Tijdens de schimmelafsluiting duwt een nok de schuif op zijn plaats; Na het vormen trekt de nok de schuif in vóór het uitwerpen. Dia's vormen externe ondersneden, zoals hoekige groeven of zijsteekwisies, door in de holte te voegen. Een dia kan bijvoorbeeld een vergrendeling ondermijnen op de buitenomtrek van een onderdeel creëren. De beweging wordt geleid door kanalen of hoekpennen om een ​​precieze plaatsing te garanderen.

• Lifters:Lifters zijn elementen die in het algemeen onder een hoek of verticaal in de holte bewegen. Vaak wordt geactiveerd door de uitwerpplaat, kantelt een lifter een functie uit een interne undercut als de mal opent. Een slank gedeelte met een interne groove kan bijvoorbeeld een lifter gebruiken die omhoog zwaait, de groove vrijgeeft en het onderdeel gratis optilt. In tegenstelling tot dia's, pakken lifters interne of bovenste ondersneden aan.

Voordelen:Zowel dia's als lifters laten de mal kenmerken vormen die normale uitwerpen zouden vangen. Omdat ze cam- of pin-actueerden zijn, is hun beweging op zichzelf staand; De operator hoeft ze niet apart te verwerken. Dia's kunnen robuuste externe functies vormen (zoals nokken of hoekige bazen), terwijl lifters delicate of interne haken afhandelen. Ze breiden het ontwerpbereik uit zonder grote toolswijzigingen.

Toepassingen:Een klassieke dia -applicatie bevindt zich in doosbehuizingen, waarbij een vergrendeling of snap op de zijwand wordt gevormd. Een dia wordt ingevoegd om de vergrendeling te vormen en trekt vervolgens terug. Lifters zijn gebruikelijk voor interne ribben en schuine gezichten in holtes, zoals undercut ribben op een handgat. Ze worden ook gebruikt voor kleine tab -functies of hoekige uitsparingen.

Beperkingen:Net als bij zijacties, verhoogt het toevoegen van dia's en verhoogt lifters de complexiteit en kosten van gereedschap. Dia's vereisen vooral een precieze CAM -ontwerp- en schimmelruimte. Ruimtebeperkingen in de mal kunnen beperken hoe groot een dia kan zijn. Lifters kunnen soms lichte cijfers achterlaten of extra concept vereisen. Beide vereisen gesynchroniseerde beweging; Als een dia of lifter niet goed handelt, kan dit het onderdeel of het gereedschap beschadigen. Onderhoud kan ook significant zijn, omdat deze componenten dragen van herhaalde cycli.

Ontwerpoverwegingen:Bij het gebruik van dia's moeten ontwerpers ervoor zorgen dat de ondersnijdingsfunctie bereikbaar is door de dia en dat er voldoende goedkeuring bestaat voor de dia -reizen. De CAM -hoek bepaalt hoeveel de dia beweegt - dit moet exact overeenkomen met de functie -geometrie.

Voor lifters moeten de hoek en slag worden berekend zodat de lifter de ondersneden wist zonder binding. Tijdens de opening van de vorm veroorzaakt de uitwerpplaat vaak de beweging van de lifter. Het is belangrijk dat het onderdeel wordt ondersteund totdat de lifter volledig is ingetrokken. Materialen voor dia's en lifters moeten duurzaam zijn (hoogwaardig gereedschapsstaal) en goed gesmeerd. Het gebruik van CAD -simulaties kan helpen de schuif/lifterbeweging te visualiseren en botsingen te voorkomen.

Vijfde ： Schroef schimmels los

Een losschroevende mal is een spuitmal met een ingebouwde roterende kern of holte die is ontworpen om het onderdeel los te schroeven terwijl het uitwerpt. Deze methode wordt gebruikt om onderdelen met schroefdraad of andere spiraalvormige ondermijnen te vormen, waardoor de noodzaak wordt geëlimineerd voor tikken of snijden na de uitzending.

• Concept:Nadat het plastic stolt, wordt de kern (of soms de gehele helft van de holte) geroteerd ten opzichte van de andere helft, waardoor het plastic deel van de mal effectief wordt "losgeschroefd". In de praktijk bevat de mal een rack-and-versnellings- of hydraulisch mechanisme: een motor- of hydraulische cilinder betreft tandwieltanden op de kern en draait het door de exacte schroefdraadveld. Het onderdeel blijft stationair (of wordt vastgehouden door een stripperplaat) terwijl de kern draait, waardoor de draad wordt uitgeschakeld. Alleen dan trekt de kern normaal gesproken weg.

• Voordelen:Ontschroevende mallen zorgen voor zeer nauwkeurige schroefdraadfuncties-bijvoorbeeld fijne draden op doppen en sluitingen-zonder handmatige nabewerking. Ze produceren zeer schone, nauwkeurige schroefdraden omdat de schimmelsnede rechtstreeks uit het gereedschapsstaal wordt genomen. Dit elimineert Tap/Rivet -tijd en zorgt ervoor dat onderdelen waar zijn aan spec. Ontschroevende schimmels omgaan ook met andere "spiraalvormige" ondersneden, zoals kruisgeboorde gaten of spiraalvormige ribben, door de beweging om te keren.

• Toepassingen:Het meest bekende toepassingen zijn flesdoppen, pompsluitingen, potdeksels en schroefdraadconnectoren. Elk plastic deel dat iets schroeft (of uit) iets komt meestal uit een losschroevende mal. Bijvoorbeeld, medische spuitdoppen, sprinklerkleppen, shampoo -flessendeksels en bevestigingsmiddelen kunnen allemaal op deze manier worden gevormd. In wezen wordt elke ondersneden die een helix (thread) rond een cilindrische kern vormt gemaakt met deze techniek.

• Beperkingen:Ontschroevende mallen zijn complex en vertragen cyclustijd vanwege de rotatiestap. De mal moet na het afkoelen pauzeren om te roteren - dit voegt seconden of meer toe, afhankelijk van de schroefdraadlengte. Het mechanisme (motoren, tandwielrekken, nokken, sensoren) voegt kosten en onderhoud toe. Nauwkeurige controle is nodig om overdrijvende of brekende draden te voorkomen. Het ontwerp is ook beperkt tot onderdelen met cilindrische symmetrie; U kunt een willekeurige vorm niet losschroeven. Bovendien kan het verwijderen van kleinere schroefdraden het krabben riskeren, dus vaak wordt een stripperplaat of gespecialiseerde nok gebruikt (als een "soft-start" voor draden).

• Ontwerpoverwegingen:De kern bevindt zich meestal aan de bewegende (plastic injectie) kant en het losschroevende mechanisme kan motor aangedreven of handmatig worden bediend voor eenvoudiger mallen. Angle tandwielrekken of riemen kunnen worden gebruikt. De threadgeometrie (lead, diepte) moet exact worden gekoppeld door de kern. Koelkanalen vereisen mogelijk helisch geboorde passages. Om een ​​uniforme uitwerpselen te garanderen, bevatten sommige vormen een nok die op de stripperplaat werkt, waardoor een hand een dop maakt (de stripper lift als draden draaien).

Omdat losschroevende mallen vaak worden gebruikt voor de verpakkingen van consumenten, moet u ook overwegen hoe klanten het onderdeel gebruiken. Zorg er bijvoorbeeld voor dat de plastic dop soepel zal schroeven, vereist de twist in de schimmeluitwerpselen. Kortom, losschroevende schimmels vereisen zorgvuldige synchronisatie van rotatie en uitwerping om onderdeelschade te voorkomen.

Zesde ： Core Pulls

Kerntrekkingen zijn geactiveerde kernen die uit het onderdeel glijden tijdens het uitwerpen, meestal gebruikt voor ondermijnen of functies die langs de zijkant van het onderdeel lopen. In tegenstelling tot eenvoudige vaste kernen, beweegt een kerntrek axiaal (langs de mal openingsrichting) om de ondersnijder te bevrijden vóór het uitwerpen.

• Concept:Een deel van de vormkern is verbonden met een hydraulische of pneumatische cilinder (of met de kernpolcircuits van de machine). Tijdens injectie wordt de kern uitgebreid in de holte om een ​​interne of zijfunctie te vormen. Nadat de hars is genezen, wordt de kerntrek ingetrokken voordat de mal wordt geopend. In sommige ontwerpen trekt de kern zich volledig terug; In anderen trekt het zich enigszins terug om de ondermoord te wissen. Het onderdeel wordt vervolgens normaal uitgeworpen, waarbij de kern zijn pad niet langer belemmert.

• Voordelen:Core -pulls bieden een relatief eenvoudige manier om lineaire ondersneden af ​​te handelen (zoals gaten of zakken die over de lengte van het deel lopen). In vergelijking met dia's of nevenacties is een kernpull eenvoudig om te implementeren als er goedkeuring is voor zijn beweging. Ze kunnen worden aangedreven door de kern-pull (hydraulische) functie van de vormmachine, waardoor minimale extra automatisering nodig is. Kerntrekkingen kunnen ondersnijdingen mogelijk maken op onderdelen die meestal rechtvaardig zijn, zonder de volledige complexiteit van een nokdia.

• Toepassingen:Typisch gebruik omvat het vormen van diepere zijgaten, interne ribben of holtes in de zijwand van een deel. Een lange staaf met een intern gat of een blok met een groef parallel aan de scheidingslijn kan bijvoorbeeld een kernpull gebruiken. Ze zijn gebruikelijk in pompbehuizingen, motorcomponenten en plastic connectoren waar gaten door de zijkant nodig zijn.

• Beperkingen:Het toevoegen van een kernpull introduceert nog steeds kosten: de hydraulische cilinder, het kleppen en de afdichtingen voegen onderdelen toe. Er is ook potentieel voor lekken (olie of lucht) die na verloop van tijd kunnen afbreken. De reisafstand van de kernpull wordt beperkt door ruimte in de mal en de capaciteit van de cilinder. Als zeer lange reizen nodig is, kunnen meerdere fasen of speciale mechanismen (telescopische cilinders) nodig zijn. De cyclustijd kan enigszins toenemen omdat de mal moet wonen terwijl de kern zich terugtrekt, hoewel dit meestal korter is dan een losschilcyclus.

• Ontwerpoverwegingen:Kerntrekkingen moeten zorgvuldig worden uitgelijnd en geleid, vaak met bussen of lineaire lagers. De kernvorm zou iets moeten afnemen (zoals een klein ontwerp) om wrijving te verminderen. Ontwerpen gebruiken vaak pneumatische aandrijving voor korte, snelle slagen en hydraulica voor langere, zware trekkingen.

Voor een diepe kern die bijvoorbeeld 30-50 mm reizen nodig heeft, biedt een hydraulische cilinder een consistente kracht. De timing van de kernpull wordt meestal ingesteld zodat deze zich terugtrektvlak voorde mal opent ofnetDe ejector begint te bewegen. De schimmelholte moet voldoende ruimte rond de ondersneden hebben om de kern te bewegen zonder andere delen van het gereedschap te raken. Het is ook gebruikelijk om een ​​buffer of schokdemper op te nemen, zodat de terugtrekking het onderdeel niet maakt.

Veel voorkomende uitdagingen van ondermijningen en oplossingen voor spuitgieten

Ondersneden voegen onvermijdelijk complexiteit en kosten toe aan spuitgieten. Veel voorkomende uitdagingen zijn:

• Verhoogde schimmelcomplexiteit:Zoals opgemerkt, vereisen ondersneden vaak extra dia's, kernen of mechanismen, die gereedschapskosten verhogen. Meer bewegende delen betekenen meer bewerking, montage en onderhoudskosten.

• Uitvoegingsproblemen:Zonder een goed ontwerp kunnen ondersnijdingen onderdeelschade of plakken veroorzaken. Harde materialen of rigide onderdelen versterken dit probleem. Bijvoorbeeld, met glas gevulde nylon met een ondersnijding mag niet genoeg buigen om eruit te springen, wat leidt tot tranen of chips aan de rand.

• Verlengde cyclustijd:Het toevoegen van bewegingen (losschroeven, kerninrekken) verlengt de cyclustijd. Elke extra actie voegt seconden toe aan elk deel, wat belangrijk is voor groot volume runs.

• Assemblagecomplicaties:Onderdelen met ondersneden kunnen moeilijker zijn om te passen bij paringscomponenten, vooral als ze van stijve materialen zijn gemaakt. Onderbrekingsonderdelen vereisen vaak strakke toleranties in de montage, dus elke lichte vervorming tijdens het uitwerpen kan een verkeerde uitlijning veroorzaken.

Om deze te overwinnen, zijn best practices:

• DFM (ontwerp voor productie):Vereenvoudig ondersneden waar mogelijk. Ontwerpers mogen alleen undercuts gebruiken als ze echt nodig zijn. Overweeg bijvoorbeeld om deze te verwijderen als een kleine lip uitsluitend voor esthetiek is. Als een SNAP -functie met voldoende trek kan worden ontworpen, vermijd dan een dia.

• Materiële selectie:Het gebruik van meer flexibele of elastische polymeren (zoals TPE/TPU) kunnen ejectie gemakkelijker maken. Flexibele materialen kunnen enigszins vervormen om een ​​ondersneden te wissen tijdens het uitwerpen.

• Nauwkeurige concept en radii:Zorg ervoor dat alle niet-undercut-muren een passend ontwerp hebben (zoals besproken) en scherpe interne hoeken worden gefileerd. Dit minimaliseert stressconcentraties bij het uitwerpen.

• Juiste tooling -implementatie:Kies de juiste ondermijningsoplossing voor de functie. Als slechts een klein uitsteeksel nodig is, kan een eenvoudige lifter voldoende zijn; Als een volledige 360 ​​° thread nodig is, gebruik dan losschroeven. Mengen en matchen - bijvoorbeeld met behulp van zowel een dia als een kernpull op hetzelfde deel - kan soms een efficiënt ontwerp opleveren.

• Prototyping en simulatie:Moderne CAD/Mold-Flow-tools kunnen simuleren hoe een undercut zich zal gedragen tijdens het uitwerpen. Het runnen van virtuele malopening kan potentiële botsingen of hoge stressgebieden onthullen voordat de mal wordt gebouwd.

Door op deze uitdagingen te anticiperen en de juiste methoden te kiezen (zoals hierboven beschreven), kunnen fabrikanten onderdelen met succes en betrouwbaar ondermijnen vormen.

Waarom kiezen voor Huazhi voor spuitgieten ondersneden oplossingen

Als het gaat om complexe ondergangengieten, biedt Huazhi Mold ongeëvenaarde expertise en capaciteiten.Huazhiis een technologiegedreven schimmelbouwer die gespecialiseerd is in grote, middelgrote, multi-cavity- en zeer nauwkeurige schimmels. Ze hebben meer dan 8.000 sets mallen in de industrie geleverd, van automotive tot consumentenelektronica, wat hun technische sterkte en productiecapaciteit bewijst.

Met een professioneel team van 180 ingenieurs (elk gemiddeld 20+ jaar ervaring), kan Huazhi uw deel volledig analyseren en de meest efficiënte ondermijnoplossing voorstellen - of dat nu een complexe opvouwbare kern of een geoptimaliseerd ontwerp is.

Huazhi's toewijding aan innovatie betekent dat ze continu apparatuur en technieken upgraden. Ze onderhouden langdurige partnerschappen met toonaangevende bedrijven in de VS, Japan, Duitsland, Canada en elders. Wereldwijde klanten vertrouwen Huazhi om precisiemalen te leveren - inclusief die met veeleisende undercut -functies - op tijd en met budget. Het bedrijf pakt routinematig grote schimmels aan (enkele delen tot 25 ton gewicht) en maakt gebruik van bewerkingscentra van wereldklasse om strakke toleranties te voldoen.

Relevante normen:

• ISO 2768 (Algemene Tolerance Standard)
• DIN 7168 (Machinedimensionale toleranties)
• GB/T 1804 (Chinese Dimensional Tolerance Standard)

Of uw project nu een airconditioningscomponenten, huishoudelijke apparaten of consumentenproducten met ondermijnen vereist, Huazhi heeft het bewezen staat van dienst. Hun ingenieurs maken gebruik van de nieuwste ontwerpsoftware- en mold-flow-analyse om ervoor te zorgen dat de ondersnijdingsoplossing (concept, dia, kernpull, enz.) Robuust is. Post-build, Huazhi voert gedetailleerde kwaliteitsinspecties uit. Kortom, het kiezen van Huazhi betekent het krijgen van een partner met diepe undercut-ervaring, wereldwijde expertise en een reputatie voor mallen met veel nauwkeurige.

Conclusie

SpuitgietenOndersneden vormen uitdagingen, maar de zes bovenstaande methoden bieden praktische oplossingen. Door het gebruik van de juiste concepthoeken of het toevoegen van zijacties, inklapbare kernen, dia's, lifters, losschroevende mechanismen of kerntrekkingen waar nodig, kunnen ontwerpers zelfs complexe ondersnijdingsfuncties vormen.

Elke techniek heeft afwegingen, dus de juiste keuze hangt af van de geometrie, volume en materiaal van het onderdeel. De geavanceerde mogelijkheden van Huazhi Mold zorgen ervoor dat elke ondersneden oplossing die u nodig hebt, deze zal worden ontworpen en vervaardigd volgens hoge normen.

Klaar om ondermijnen aan te pakken zonder een compromis?Neem vandaag nog contact op met Huazhiom uw ontwerp te bespreken. Hun team zal u helpen bepalen welke ondersnijdingsmethode bij uw deel past en zal een concurrerende mal -offerte bieden. Met de wereldwijde expertise en precisietooling van Huazhi kan uw project kostbaar herwerken voorkomen en genieten van een soepele productie.

FAQ

V1: Wat zijn ondermijningen van spuitgieten?
A1: Bij spuitgieten is een ondersneden een uitsparing of uitsteeksel op het deel dat een rechte pull-uitwerping voorkomt. Voorbeelden zijn interne draden, zijgaten, snap-fit ​​haken en flenzen. Ondersneden vereisen speciale vormfuncties (dia's, kernen, enz.) Om het onderdeel zonder schade vrij te geven.

V2: Hoe helpen ontwerphoeken bij ondersneden?
A2: Ontwerphoeken zijn taps toelopende muren die een deel enigszins laten bewegen terwijl het afkoelt en krimpt. Door het toe te voegen van een ondermijning toe te voegen, kan het onderdeel een klein bedrag "kantelen" of een klein bedrag verplaatsen om de functie tijdens het uitwerpen te wissen. In de praktijk voegen ontwerpers 1-2 ° ontwerpen per zijde (meer voor gestructureerde oppervlakken) toe om wrijving te verminderen en een undercut gemakkelijker te maken te maken.

V3: Wanneer moet ik een opvouwbare kern gebruiken versus een losschroevende mal?
A3: Gebruik een opvouwbare kern wanneer u een interne, cirkelvormige ondergerechtigde als draden in een cilindrisch onderdeel hebt. Inklapbare kernen zijn ideaal voor sluitingen en drusten met flesjeshals en zijn sneller dan losschroevende mallen. Gebruik een losdraaiende mal wanneer de ondersneden een spiraalvormige functie is op de buitenkant van een deel (zoals een buitenste draad of dop). Ontschroevende mallen zijn complexer, maar geven precieze externe draden.

V4: Wat zijn gemeenschappelijke beperkingen bij het ontwerpen van ondersneden?
A4: De belangrijkste beperkingen zijn kosten en complexiteit. Elk toegevoegd mechanisme (dia, kern, enz.) Verhoogt de schimmelkosten en cyclustijd. Materiële stijfheid is een andere factor: stijve kunststoffen werpen minder gemakkelijk uit, dus flexibele materialen hebben vaak de voorkeur voor ondercutonderdelen. Ook kunnen niet-cilindrische interne ondersneden (zoals vierkante gaten) geen samenvoegbare kernen gebruiken en kunnen mogelijk lifters of dia's nodig hebben. Ontwerpers moeten de functie van het onderdeel in evenwicht brengen met praktische vormmethoden.

V5: Kunnen ondersnijdingen worden vermeden of vereenvoudigd?
A5: Vaak, ja. Afscheidslijnaanpassingen of kleine ontwerpwijzigingen kunnen sommige ondersneden elimineren. Bijvoorbeeld, het splitsen van een lange ondersnijder in twee kleinere of het toevoegen van slots om afgesloten functies vrij te maken. Het gebruik van snap-on inserts of flexibel materiaal kan ook complexe dia's voorkomen. De ingenieurs van Huazhi kunnen uw ontwerp beoordelen en DFM -wijzigingen voorstellen, zodat ondersnijdingen alleen worden gebruikt waar nodig en op de meest efficiënte manier worden behandeld.