주입 성형의 언더컷 기능을위한 6 개의 솔루션 : 기술 분석

 

사출 성형 언더컷은 직선형 금형으로 인한 방출을 방지하거나 복잡하게하는 부품에 재발 또는 돌출 기능이 있습니다. 디자이너는 일반적으로 언더컷을 최소화하지만 스레드 캡, 스냅 핏 클립, 씰 및 연동 부품과 같은 많은 제품-필요하다기능을위한 언더컷. 조달 팀의 경우 언더컷은 성형 프로젝트에 비용, 복잡성 및 더 긴 사이클 시간을 추가 할 수 있습니다. 특수 금형 작업이 없으면 언더컷 기능은 배출 중에 부품 또는 툴링을 손상시킬 수 있습니다.

따라서 언더컷을 효과적으로 성형하는 방법을 이해하는 것은 고가의 재 설계 또는 보조 작업을 피하기 위해 중요합니다. 이 기사에서는 사출 성형에서 언더컷을 달성하기위한 6 가지 기술을 소개하고 개념, 혜택, 응용 프로그램, 제한 및 설계 고려 사항을 설명하며 각 방법이 언더컷 기능의 문제를 해결하는 방법을 보여줍니다.

첫 번째 ： 초안 각도

초안 각도부품의 수직면에 약간의 테이퍼가 적용되어 곰팡이 개구 방향에서 멀리 떨어집니다. 드래프트 각도는 일반적으로 사용됩니다예방하다부품이 부드럽게 미끄러질 수 있도록함으로써 언더컷을 사용하지만 피할 수없는 언더컷을 처리하는 역할을합니다. 언더 컷에 인접한 표면에 관대 한 초안을 적용하면 마찰이 줄어들고 부품이 방출 될 때 작은 간격을 허용 할 수 있습니다. 예를 들어, 표준 관행은 대부분의 외부 및 내부 벽에 측면 당 1 ° –2 °의 초안을 포함하는 것입니다.

• 개념:드래프트는 성형 된 기능의 벽의 테이퍼이므로 배출 방향과 평행하지 않습니다. 이 테이퍼는 부품이 금형과 분리되어 공간이 공구에 대해 "드래그"되지 않도록합니다. 언더 컷이 있으면 이웃 벽에 드래프트를 추가하면 언더 컷 잠금 장치 전에 부품이 약간 움직일 수 있습니다. 사실상 드래프트는 심각한 언더컷을 관리하기 쉬운 것으로 바꿀 수 있습니다.

• 이익:적절한 초안은 배출이 더 쉬워지고 부분 손상을 피합니다. 또한 텍스쳐 표면을 방출하는 데 도움이됩니다. 공동 벽의 미세 텍스트조차도 초안이 없으면 부품을 "잠금"하는 작은 언더컷을 만듭니다. 세련되거나 텍스처 마감 처리의 경우 권장 드래프트가 더 높습니다. 예를 들어 조명 텍스처의 경우 3 ° 이상, 중간 텍스처의 경우 최대 5 °입니다. 이 여분의 초안을 통해 재료는 마이크로 언더 컷을 긴장시키고 제거하여 긁힘이나 드래그 자국을 방지 할 수 있습니다.

• 응용 프로그램 :드래프트는 거의 모든 주입 산란 기능에 사용됩니다. 언더 컷 지역에서는 디자이너가 종종 스냅 쿡 테일, 측면 래치 또는 올리기 갈비와 같은 경사 또는 경사면 가장자리가 종종 방출 될 수 있습니다. 작은 언더컷이 필요한 경우 (예 : 개스킷을 잡기위한 약간의 입술) 부품 벽에 드래프트를 추가하면 더 복잡한 메커니즘을 피할 수 있습니다.

• 제한 사항 :과도한 초안은 의도 된 형상을 변경할 수 있습니다. 예를 들어, 매우 가파른 초안은 짝짓기 표면을 줄이거 나 정확한 직경을 변경할 수 있습니다. 벽을 똑바로 유지 해야하는 미적 또는 기능적 이유가있을 수도 있습니다. 경우에 따라 초안을 너무 많이 늘리려면 짝짓기 부품을 확대해야 할 수도 있습니다. 따라서 초안만으로는 종종 언더컷 요구를 최소화하지만 완전히 제거 할 수는 없습니다.

• 설계 고려 사항 :부품 디자이너초안을 조기에 포함시킵니다. 일반적인 가이드 라인은 벽 깊이의 1 ° 인치이지만 정확한 각도는 재료 수축, 표면 마감 및 성형 깊이와 같은 요인에 따라 다릅니다. 이별 라인의 외부 언더컷은 정리를 허용하기 위해 반대쪽에 짝짓기 초안이 있어야합니다. 예를 들어, 측면 스냅을 성형하는 경우, 돌출 탭과 캐비티에는 보완적인 초안 각도가 있어야합니다. 전반적으로 더 많은 초안이 더 좋습니다. 초안이없는 프로토 타이핑은 효과가있을 수 있지만, 시작에서 초안을 주사하면 성형 성을 높이고 비용이 많이 드는 개정을 피합니다.

두 번째 ： 측면 조치

측면 동작 (또는 슬라이드)측면에서곰팡이 닫기 동안 퇴거하기 전에 후퇴합니다. 그들은 단순한 2 플레이트 금형으로 형성 할 수없는 메인 금형 개구부에 수직 인 언더 컷 형상을 만듭니다.

• 개념:측면 동작은 이별 표면에 평행하게 삽입 된 기계적 또는 유압 코어입니다. 금형이 닫히면 캠 또는 액추에이터는 측면 코어를 캐비티로 구동합니다. 그런 다음 플라스틱은이 코어 주위로 흐르면 언더컷 기능을 형성합니다. 부품이 성형 된 후, 금형이 열리기 전에 측면 동작이 꺼져 (측면으로) 부품이 해제 될 수 있습니다. 사실상, 측면 코어는 언더컷을“생성”하고 데 몰딩을 위해 사라집니다.

• 이익:측면 동작은 직선형 금형에서 불가능한 복잡한 측면 형상 및 래치 기능을 가능하게합니다. 디자인 자유를 확장하여 스냅 핏 탭, 부품 측면의 보스 또는 측면의 기능 잠금 기능을 허용합니다. 측면 코어는 금형에 필수적이기 때문에 결과 언더컷은 강력하고 정확합니다.

• 응용 프로그램 :사이드 코어는 자동차 및 소비자 부품에서 일반적입니다. 예를 들어, 성형 된 힌지 클립이있는 하우징 또는 측면 잠금 핀이있는 도구 핸들에는 일반적으로 측면 조치가 필요합니다. 플라스틱 기능이 금형의 이별 라인과 평행 한 평면에있을 때마다 측면 동작이이를 형성 할 수 있습니다.

• 제한 사항 :측면 동작을 추가하면 곰팡이 복잡성과 비용이 크게 증가합니다. 추가 이동 부품, 가이드 핀 및 액추에이터 (캠, 유압식 또는 캠)가 필요합니다. 각 측면 삽입물은 부품을 위해 특별히 설계되어야하며 그 메커니즘을 신중하게 정렬하고 유지해야합니다. 곰팡이가 코어를 제거하기 위해 일시 ​​중지해야하므로 측면 동작은주기 시간을 약간 느리게 할 수 있습니다. 이 때문에 엔지니어는 항상 설계 여부를 묻습니다진정으로 필요합니다측면 조치 또는 기능을 재 설계 할 수 있는지 (예 : 이별 라인을 조정하거나 슬롯을 추가하여).

• 설계 고려 사항 :측면 조치 계획은 이별 라인 및 도구 레이아웃에 영향을 미칩니다. 언더 컷 기능은 Mold Close에서 측면 코어에 도달 할 수 있도록 위치를 찾아야합니다. 앵글 핀 또는 가이드 핀은 코어를 정렬합니다. 캠 (금형 플레이트에 내장) 클램핑 할 때 코어를 제자리에 밀어 넣습니다. 코어를 수축하는 (유압 실린더 또는 기계식 레버를 통해) 금형이 열리기 직전에 시간이 걸립니다. 디자이너는 슬라이드 경로에 대한 충분한 통관이 있는지 확인해야하며 코어의 팁이 언더컷을 형성하기 위해 올바르게 형성되어야합니다. 측면 코어의 구조 재료는 용융 플라스틱에 접촉하기 때문에 고기 강철입니다. 마지막으로, 모든 측면 액션은 툴링 리드 타임에 추가되므로 설계는 복잡성을 정당화해야합니다.

셋째 ： 접을 수있는 코어

접을 수있는 코어는 성형 후 (방사형 적으로) 붕괴되는 특수한 코어 인서트이며, 내부 언더컷 또는 스레드가있는 부품을 배출 할 수 있습니다. 일반적으로 원통형 부품에 사용되며, 붕괴 가능한 코어 곰팡이는 해방 모션이 필요하지 않고 내부 곰팡이 기능을 제공합니다.

• 개념:접을 수있는 코어는 세그먼트 된 강철 (종종 스프링로드)으로 구축되어 주입 중에 내부 공동을 형성하기 위해 확장 한 다음 내부로 붕괴되어 부품을 방출합니다. 실제로, 금형에는 이젝터 메커니즘에 고정 된 중공 코어가 포함되어 있습니다. 플라스틱이 식은 후 핀이 철회되고 코어 세그먼트가 함께 후퇴하거나 접 힙니다. 이러한 코어의 수축은 언더컷 벽 뒤에 클리어런스를 만들고 부품이 배출됩니다. 본질적으로, 핵심은 플라스틱을 형성하기 위해“자라서”부품을 제거하기 위해“수축”합니다.

• 이익:접을 수있는 코어는 내부 스레드, 360 ° 언더컷 및 깊은 보스의 성형을 한 번으로 성형 할 수 있습니다. 그것들이 없으면 병 실 또는 램프 소켓과 같은 기능에는 포스트 몰 가공이 필요합니다. 접을 수있는 코어를 사용하면 매우 정확한 내부 기능 (예 : 미세 피치 스레드)을 생산하고 2 차 작업에 비해주기 시간을 줄입니다. 코어가 내부로 똑바로 붕괴되기 때문에주기 시간은 종종 풀링 금형보다 짧습니다 (아래 참조). 실제로, 전문가들은 접을 수있는 코어 곰팡이가 대략 3 분의 1의 비용과 해방 금형의주기 시간의 절반에 나사산 언더컷을 달성 할 수 있다고 지적합니다.

• 응용 프로그램 :폐쇄 및 원통형 부분에서 일반적입니다. 예를 들어, 내부 목 스레드가있는 플라스틱 병과 항아리, 나사 소켓이있는 램프베이스 또는 나사산 그립은 종종 접을 수있는 코어를 사용합니다. 내부 나사 스레드가있는 의료 및 하드웨어 구성 요소도 후보자입니다. 기본적으로 축 대칭 인 내부 언더컷이있는 모든 부분은이 방법을 사용할 수 있습니다.

• 제한 사항 :코어는 균일하게 수축해야하기 때문에 접을 수있는 코어는 비교적 둥근 프로파일에 대해서만 작동합니다. 비 회로 또는 크게 프로파일 링 된 내부 모양을 형성 할 수 없습니다. 또한 메커니즘은 간단한 코어보다 더 복잡하고 비용이 많이 듭니다. 코어와 핀은 정확하게 가공되고 장착되어야합니다. 플래시 (세그먼트 사이의 플라스틱 유출)를 방지하기 위해 코어를 밀봉하는 것이 중요하므로 유지 보수를 추가 할 수 있습니다. 시간이 지남에 따라 이동 세그먼트는 마모되어 각 사이클에 정확한 정렬이 필요합니다. 마지막으로, 접을 수있는 코어는 일반적으로 열가소성증으로 제한된다는 점에 유의하십시오 (높은 열 주조는 메커니즘을 손상시킬 것입니다).

• 설계 고려 사항 :접을 수있는 코어는 맞춤형 엔지니어링됩니다. 설계자는 필요한 내부 기능 (예 : 스레드 깊이, 직경)을 지정해야합니다. 코어는 종종 표준 배출기 시스템에 의해 작동됩니다. 이젝터 플레이트가 움직일 때 코어 핀이 풀리고 코어가 무너집니다. 코어 온도가 균일하도록 냉각 채널을 설계해야합니다. 각 코어 세그먼트는 일치하는 핀에 장착되어 성형 중에 위치를 유지합니다.

언더 컷 깊이 및 직경에 따라 세그먼트 수 (6, 8, 12 등)가 선택됩니다. 더 많은 세그먼트가 더 큰 붕괴 범위를 허용합니다 (DME의 S 코어 시스템은 6mm에서 400mm까지 직경을 처리 할 수 ​​있습니다.). 설계 할 때 성형 기계에 코어를 붕괴시키기에 충분한 유압 또는 이젝터 힘이 있는지 확인하고 공동이 간섭없이 접을 수있는 공간이 있는지 확인하십시오.

넷째 ： 슬라이드와 리프터

슬라이드 (슬라이더 또는 캠 구동 삽입물이라고도 함) 및 리프터는 물리적으로 언더컷 기능으로 이동하는 곰팡이 구성 요소입니다. 측면 동작과 유사하지만 슬라이드 및 리프터는 일반적으로 두 가지 관련 메커니즘을 설명합니다.

• 슬라이드 (슬라이더) :이들은 캠이나 가이드를 통해 수평으로 (이별 라인과 평행) 이동하는 블록입니다. 금형 폐쇄 중에 캠은 슬라이드를 제자리로 밀어 넣습니다. 성형 후, 캠은 방출 전에 슬라이드를 인출합니다. 슬라이드는 구멍에 삽입하여 각도 그루브 또는 측면 돌출부와 같은 외부 언더컷을 형성합니다. 예를 들어, 슬라이드는 부품의 외부 둘레에 잠금 언더컷을 생성 할 수 있습니다. 모션은 정확한 배치를 보장하기 위해 채널 또는 앵글 핀으로 안내됩니다.

• 리프터 :리프터는 일반적으로 구멍 내에서 각도 또는 수직으로 움직이는 요소입니다. 종종 이젝터 플레이트에 의해 작동되는 경우, 곰팡이가 열리면 리프터가 내부 언더컷에서 피처를 눌러야합니다. 예를 들어, 내부 그루브가있는 날씬한 부분은 스윙하는 리프터를 사용하여 그루브를 풀고 부품을 무료로 들어 올릴 수 있습니다. 슬라이드와 달리 리프터는 내부 또는 최상위 언더컷을 다룹니다.

이익:슬라이드와 리프터는 모두 금형이 정상적인 배출이 잡을 수있는 기능을 형성하도록 허용합니다. 그것들은 캠 또는 핀 행동이기 때문에 그들의 움직임은 독립적입니다. 운영자는 별도로 처리 할 필요가 없습니다. 슬라이드는 캠이나 각진 보스와 같은 강력한 외부 기능을 형성 할 수 있으며 리프터는 섬세하거나 내부 고리를 처리합니다. 주요 툴링 변경없이 설계 범위를 확장합니다.

응용 프로그램 :클래식 슬라이드 애플리케이션은 박스 인클로저에 있으며, 래치 또는 스냅이 측면 벽에 성형됩니다. 슬라이드 삽입물을 삽입하여 래치를 형성 한 다음 수축합니다. 리프터는 내부 갈비뼈와 핸들 구멍의 언더컷 갈비와 같은 구멍 내부의 각진면에서 일반적입니다. 또한 작은 탭 기능이나 각도 홈에도 사용됩니다.

제한 사항 :측면 동작과 마찬가지로 슬라이드 및 리프터를 추가하면 툴링 복잡성과 비용이 증가합니다. 슬라이드에는 특히 정확한 캠 디자인과 금형 공간이 필요합니다. 금형 내부의 공간 제약은 슬라이드가 얼마나 큰지 제한 할 수 있습니다. 리프터는 때때로 약간의 자국을 남기거나 추가 초안이 필요할 수 있습니다. 둘 다 동기화 된 모션이 필요합니다. 슬라이드 또는 리프터가 제대로 작동하지 않으면 부품이나 공구가 손상 ​​될 수 있습니다. 이러한 구성 요소는 반복 된주기에서 마모되기 때문에 유지 보수도 중요 할 수 있습니다.

설계 고려 사항 :슬라이드를 사용하는 경우 디자이너는 슬라이드로 언더컷 기능이 도달 할 수 있고 슬라이드 이동에 충분한 간격이 존재하도록해야합니다. 캠 각도는 슬라이드가 얼마나 많이 움직이는지를 결정합니다. 이는 기능 지오메트리와 정확히 일치해야합니다.

리프터의 경우 각도와 스트로크를 계산하여 리프터가 바인딩없이 언더컷을 제거 할 수 있도록 계산해야합니다. 곰팡이 개구부에서 이젝터 플레이트는 종종 리프터의 움직임을 유발합니다. 리프터가 완전히 철회 될 때까지 부품이 유지되는 것이 중요합니다. 슬라이드 및 리프터를위한 재료는 내구성이 뛰어나고 (고품질 도구 스틸) 잘 흡수되어야합니다. CAD 시뮬레이션을 사용하면 슬라이드/리프터 이동을 시각화하고 충돌을 방지 할 수 있습니다.

다섯 번째 ： 스크류 곰팡이

풀림 곰팡이는 내장 회전 코어 또는 공동이 내장 된 주입 금형입니다. 이 방법은 나사산 부품 또는 기타 헬리컬 언더컷을 형성하는 데 사용되므로 광범위한 태핑 또는 절단이 필요하지 않습니다.

• 개념:플라스틱이 굳어지면 코어 (또는 때로는 전체 공동 반)이 나머지 절반에 비해 회전하여 금형에서 플라스틱 부분을 효과적으로 "풀"합니다. 실제로, 금형에는 랙 앤 기어 또는 유압 메커니즘이 포함되어 있습니다. 모터 또는 유압 실린더는 코어에서 기어 톱니를 연결하여 정확한 스레드 피치로 전환합니다. 부품은 고정되어 있거나 (또는 ​​스트리퍼 플레이트로 고정) 코어가 회전하여 스레드를 풀어줍니다. 그래야만 코어는 정상적으로 끌어 당깁니다.

• 이익:uncrewing 곰팡이는 수동 후 처리없이 고정밀 스레드 기능 (예 : 캡 및 클로저의 미세 스레드)을 허용합니다. 금형 컷이 공구강에서 직접 가져 오기 때문에 매우 깨끗하고 정확한 스레드를 생성합니다. 이렇게하면 탭/리벳 시간을 제거하고 부품이 사양에 충실하도록합니다. uncrewing 곰팡이는 또한 움직임을 뒤집어 크로스 드릴 구멍이나 나선형 갈비뼈와 같은 다른 "헬리컬"언더컷을 처리합니다.

• 응용 프로그램 :가장 친숙한 용도는 병 캡, 펌프 클로저, 항아리 뚜껑 및 나사 커넥터입니다. 무언가를 망치거나 끄는 플라스틱 부품은 일반적으로 풀리는 곰팡이에서 나옵니다. 예를 들어, 의료 주사기 캡, 스프링클러 밸브, 샴푸 병 뚜껑 및 패스너는 모두 이런 식으로 성형 할 수 있습니다. 본질적으로, 원통형 코어 주위에 나선 (스레드)을 형성하는 모든 언더컷은이 기술로 만들어집니다.

• 제한 사항 :회전 단계로 인해 uncrewing molds는 복잡하고 사이클 시간이 느려집니다. 냉각 후 회전하기 위해 금형이 일시 중지되어야합니다. 이렇게하면 스레드 길이에 따라 몇 초 이상이 추가됩니다. 메커니즘 (모터, 기어 랙, 캠, 센서)은 비용과 유지 보수를 추가합니다. 과도하게 또는 스레드를 깨는 것을 피하기 위해 정확한 제어가 필요합니다. 디자인은 또한 원통형 대칭이있는 부분으로 제한됩니다. 임의의 모양을 풀 수는 없습니다. 또한 작은 스레드를 벗기는 것은 긁힐 위험이있을 수 있으므로 스트리퍼 플레이트 나 특수 캠이 사용됩니다 (스레드의 경우 "소프트 스타트").

• 설계 고려 사항 :코어는 일반적으로 움직이는 (플라스틱 주입) 측에 있으며, 풀기 메커니즘은 더 간단한 금형에 대해 모터 구동 또는 수동으로 작동 할 수 있습니다. 앵글 기어 랙 또는 벨트를 사용할 수 있습니다. 스레드 형상 (리드, 깊이)은 코어와 정확히 일치해야합니다. 냉각 채널에는 나선형으로 구출 된 통로가 필요할 수 있습니다. 균일 한 방출을 보장하기 위해 일부 금형은 스트리퍼 플레이트에 작용하는 캠을 통합하여 손이 캡을 풀어 놓는 방법을 모방합니다 (스레드가 회전 할 때 스트리퍼가 들어 올리십시오).

uncrewing 곰팡이는 종종 소비자 포장에 사용되므로 고객이 부품을 사용하는 방법도 고려해야합니다. 예를 들어, 플라스틱 캡이 원활하게 나사로 조이면 금형 배출의 비틀기를 설명해야합니다. 간단히 말해서, uncrewing 곰팡이는 부분 손상을 피하기 위해 회전과 방출의 신중한 동기화가 필요합니다.

여섯 번째 ： 코어 당김

코어 풀은 배출 중에 부품 밖으로 미끄러지는 작동 코어이며, 일반적으로 부품 측면을 따라 실행되는 측면 구멍 언더컷 또는 기능에 사용됩니다. 간단한 고정 코어와 달리 코어 풀은 축 방향으로 (금형 개구 방향을 따라) 퇴거 전에 언더컷을 제거합니다.

• 개념:금형 코어의 일부는 유압 또는 공압 실린더 (또는 기계의 코어 풀 회로)에 연결됩니다. 주입하는 동안 코어는 공동으로 확장되어 내부 또는 측면 기능을 형성합니다. 수지 치료 ​​후, 금형이 열리기 전에 코어 풀이 되돌아갑니다. 일부 디자인에서는 핵심이 완전히 철회됩니다. 다른 경우에는 언더컷을 제거하기 위해 약간 후퇴합니다. 그런 다음 부분은 정상적으로 배출되며 코어는 더 이상 경로를 방해하지 않습니다.

• 이익:코어 풀은 선형 언더컷 (예 : 부품 길이를 따라 실행되는 구멍 또는 포켓)을 처리하는 비교적 간단한 방법을 제공합니다. 슬라이드 또는 측면 동작과 비교할 때 코어 풀은 이동에 대한 통관이 있으면 구현하기가 간단합니다. Molding Machine의 코어 풀 (유압) 기능에 의해 구동 될 수 있으며 최소한의 추가 자동화가 필요합니다. Core Pulls는 Cam 슬라이드의 전체 복잡성없이 대부분 직선형 성형 성형 부품에서 언더컷을 가능하게 할 수 있습니다.

• 응용 프로그램 :전형적인 용도로는 부품 측벽에 더 깊은 사이드 구멍, 내부 갈비뼈 또는 공동을 형성하는 것이 포함됩니다. 예를 들어, 내부 구멍이있는 긴 막대 또는 이별 라인에 평행 한 홈이있는 블록이 코어 풀을 사용할 수 있습니다. 측면을 통한 구멍이 필요한 펌프 하우징, 엔진 부품 및 플라스틱 커넥터에서 일반적입니다.

• 제한 사항 :코어 풀을 추가하면 여전히 유압 실린더, 밸브 및 씰이 부품을 추가합니다. 시간이 지남에 따라 저하 될 수있는 누출 (오일 또는 공기)의 가능성도 있습니다. 코어 풀의 이동 거리는 금형의 공간과 실린더 용량에 따라 제한됩니다. 매우 긴 여행이 필요한 경우 여러 단계 또는 특수 메커니즘 (텔레 스코핑 실린더)이 필요할 수 있습니다. 코어가 철회하는 동안 금형이 거주해야하기 때문에주기 시간이 약간 증가 할 수 있지만, 일반적으로 풀린 사이클보다 짧지 만, 이는주기 시간이 약간 증가 할 수 있습니다.

• 설계 고려 사항 :코어 풀은 종종 부싱이나 선형 베어링을 사용하여 신중하게 정렬되고 안내되어야합니다. 코어 모양은 마찰을 줄이려면 작은 초안처럼 약간 테이퍼해야합니다 (작은 초안처럼). 설계는 종종 더 길고 빠르고 무거운 풀을 위해 짧고 빠른 스트로크 및 유압 장치를 위해 공압 드라이브를 사용합니다.

예를 들어, 30-50mm의 이동이 필요한 깊은 코어의 경우 유압 실린더는 일관된 힘을 제공합니다. 코어 풀의 타이밍은 일반적으로 철회되도록 설정됩니다.직전곰팡이가 열리거나직후이젝터가 움직이기 시작합니다. 몰드 캐비티는 툴의 다른 부분을 치지 않고 코어가 움직일 수있는 언더컷 주위에 충분한 공간이 있어야합니다. 또한 버퍼 또는 충격 흡수기를 포함하여 회복이 부품을 스냅하지 않도록하는 것도 일반적입니다.

사출 성형 언더컷 및 솔루션의 일반적인 과제

언더컷은 필연적으로 주입 성형에 복잡성과 비용을 더합니다. 일반적인 과제는 다음과 같습니다.

• 곰팡이 복잡성 증가 :언급 한 바와 같이, 언더컷에는 종종 추가 슬라이드, 코어 또는 메커니즘이 필요하므로 툴링 비용이 증가합니다. 더 많은 움직이는 부품은 더 많은 가공, 어셈블리 및 유지 보수 비용을 의미합니다.

• 방출 난이도 :적절한 디자인이 없으면 언더컷은 부품 손상이나 고착을 일으킬 수 있습니다. 단단한 재료 또는 단단한 부품은이 문제를 증폭시킵니다. 예를 들어, 언더 컷이있는 유리로 채워진 나일론은 튀어 나오기에 충분히 구부러지지 않아 가장자리에 눈물이나 칩이 생길 수 있습니다.

• 연장주기 시간 :모션 추가 (스크리닝, 코어 수축)는주기 시간이 길어집니다. 각 추가 액션은 모든 부품에 초를 추가하여 대량 실행에 중요합니다.

• 조립 합병증 :언더컷이있는 부품은 특히 뻣뻣한 재료로 만들어진 경우 짝짓기 구성 요소에 맞추기가 더 어려울 수 있습니다. 언더컷 부품은 종종 어셈블리에 밀접한 공차가 필요하므로 방출 중에 약간의 변형이 잘못 정렬 될 수 있습니다.

이를 극복하기 위해 모범 사례에는 다음이 포함됩니다.

• DFM (제조 설계) :가능한 경우 언더컷을 단순화하십시오. 디자이너는 필요할 때만 언더컷을 사용해야합니다. 예를 들어, 작은 입술이 미학을위한 것이라면 제거하는 것이 좋습니다. SNAP 기능을 충분한 초안으로 설계 할 수 있다면 슬라이드를 피하십시오.

• 재료 선택 :보다 유연하거나 탄성적 인 폴리머 (TPE/TPU)를 사용하면 퇴거가 더 쉬워 질 수 있습니다. 유연한 재료는 방출 중에 언더컷을 제거하기 위해 약간 변형 될 수 있습니다.

• 정확한 초안 및 반경 :모든 비 undercut 벽에 적절한 초안이 있고 (논의 된 바와 같이) 날카로운 내부 모서리가 충전되어 있는지 확인하십시오. 이것은 배출 할 때 스트레스 농도를 최소화합니다.

• 적절한 툴링 구현 :기능에 대한 올바른 언더컷 솔루션을 선택하십시오. 작은 돌출부 만 필요하다면 간단한 리프터로 충분할 수 있습니다. 전체 360 ° 스레드가 필요한 경우 해방을 사용하십시오. 예를 들어, 같은 부품의 슬라이드와 코어 풀을 모두 사용하면 믹싱 및 매칭이 효율적인 설계를 산출 할 수 있습니다.

• 프로토 타이핑 및 시뮬레이션 :최신 CAD/금형 흐름 도구는 배출 중에 언더컷이 어떻게 작동하는지 시뮬레이션 할 수 있습니다. 가상 금형 개방을 실행하면 금형을 구축하기 전에 잠재적 충돌 또는 스트레스가 많은 영역을 드러 낼 수 있습니다.

이러한 과제를 예상하고 올바른 방법을 선택함으로써 (위의 설명대로) 제조업체는 부품을 성공적으로 안정적으로 깎을 수 있습니다.

주입 성형 언더컷 솔루션을 위해 Huazhi를 선택하는 이유는 무엇입니까?

복잡한 언더컷 성형과 관련하여 Huazhi Mold는 비교할 수없는 전문 지식과 기능을 제공합니다.후즈대규모, 중간 크기, 다중 경력 및 고정밀 금형을 전문으로하는 기술 중심의 금형 빌더입니다. 그들은 자동차에서 소비자 전자 제품에 이르기까지 산업 전반에 걸쳐 8,000 개 이상의 곰팡이를 제공하여 기술 강도와 생산 능력을 입증했습니다.

Huazhi는 180 명의 엔지니어 (각 평균 20 년 이상의 경험)로 구성된 전문 팀을 통해 종합적으로 부분을 분석하고 복잡한 접을 수있는 코어이든 최적화 된 초안이든 가장 효율적인 언더 컷 솔루션을 제안 할 수 있습니다.

Huazhi의 혁신에 대한 약속은 장비와 기술을 지속적으로 업그레이드한다는 것을 의미합니다. 그들은 미국, 일본, 독일, 캐나다 및 기타 지역의 주요 회사와 장기적인 파트너십을 유지합니다. 글로벌 고객은 Huazhi가 정시 및 예산에 따라 요구되는 언더 컷 기능을 포함한 정밀 금형을 제공 할 것을 신뢰합니다. 이 회사는 일상적으로 대형 금형 (최대 25 톤의 단일 부품)을 해결하고 세계적 수준의 가공 센터를 사용하여 타이트한 공차를 충족시킵니다.

관련 표준 ：

• ISO 2768 (일반 공차 표준)
• DIN 7168 (가공 차원 공차)
• GB/T 1804 (중국 차원 공차 표준)

Huazhi는 프로젝트에 자동차 에어컨 구성 요소, 의료 기기 주택 또는 소비자 제품이 필요한지 여부에 관계없이 입증 된 실적을 가지고 있습니다. 엔지니어는 최신 설계 소프트웨어 및 금형 흐름 분석을 활용하여 언더 컷 솔루션 (초안, 슬라이드, 코어 풀 등)이 강력합니다. 건축 후 Huazhi는 자세한 품질 검사를 수행합니다. 요컨대, Huazhi를 선택한다는 것은 깊은 언더컷 경험, 글로벌 전문 지식 및 고정밀 금형에 대한 명성을 가진 파트너를 얻는 것을 의미합니다.

결론

주입 성형언더컷은 과제를 제기하지만 위의 6 가지 방법은 실용적인 솔루션을 제공합니다. 적절한 드래프트 각도를 사용하거나 측면 동작을 추가함으로써, 접을 수있는 코어, 슬라이드, 리프터, 해방 메커니즘 또는 적절한 경우 코어 풀을 추가하면 설계자는 복잡한 언더컷 기능을 만들 수 있습니다.

각 기술에는 상충 관계가 있으므로 올바른 선택은 부품의 형상, 볼륨 및 재료에 따라 다릅니다. Huazhi Mold의 Advanced Capabilities는 필요한 저술 솔루션이 필요한 모든 소중한 솔루션을 보장하고 높은 표준으로 설계 및 제조 할 수 있습니다.

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FAQ

Q1 : 사출 성형 언더컷이란 무엇입니까?
A1 : 주입 성형에서, 언더컷은 직선 풀 방출을 방지하는 부분의 쉬는 휴식 또는 돌출부입니다. 예로는 내부 스레드, 사이드 구멍, 스냅 피트 후크 및 플랜지가 있습니다. 언더컷에는 손상없이 부품을 해제하려면 특수 금형 기능 (슬라이드, 코어 등)이 필요합니다.

Q2 : 초안 각도는 언더컷에 어떻게 도움이됩니까?
A2 : 드래프트 각도는 테이퍼 된 벽으로, 식히고 수축 할 때 부품이 약간 움직일 수 있습니다. 언더컷 근처에 드래프트를 추가함으로써 부품은 방출 중에 기능을 지우기 위해 "기울기"하거나 작은 양을 이동할 수 있습니다. 실제로, 디자이너는 측면 당 1-2 °의 초안 (텍스처링 된 표면의 경우)을 추가하여 마찰을 줄이고 언더컷을 더 쉽게 해제 할 수 있도록합니다.

Q3 : 언제 접을 수있는 코어 대 풀림 곰팡이를 사용해야합니까?
A3 : 내부의 원형 언더컷이 원통형 부분 내부에 실이있을 때 접을 수있는 코어를 사용하십시오. 접을 수있는 코어는 클로저 및 병 넥 스레드에 이상적이며 끊임없는 금형보다 빠릅니다. 언더컷이 부품 외부의 나선형 특징 인 경우 (외부 실 또는 캡과 같은) 푸른 곰팡이를 사용하십시오. 풀링 금형은 더 복잡하지만 정확한 외부 스레드를 제공합니다.

Q4 : 언더컷을 설계 할 때 일반적인 한계는 무엇입니까?
A4 : 주요 한계는 비용과 복잡성입니다. 모든 추가 메커니즘 (슬라이드, 코어 등)은 곰팡이 비용과 사이클 시간을 증가시킵니다. 재료 강성은 또 다른 요인입니다. 뻣뻣한 플라스틱은 덜 쉽게 배출하므로 유연한 재료는 종종 언더컷 부품에 선호됩니다. 또한 비 체류 내부 언더컷 (예 : 사각형 구멍)은 접을 수있는 코어를 사용할 수 없으며 리프터 나 슬라이드가 필요할 수 있습니다. 설계자는 부품의 기능과 실용적인 성형 방법의 균형을 맞춰야합니다.

Q5 : 언더컷을 피하거나 단순화 할 수 있습니까?
A5 : 종종 그렇습니다. 이별 조정 또는 작은 설계 변경은 일부 언더컷을 제거 할 수 있습니다. 예를 들어, 긴 언더컷을 두 개의 작은 것로 나누거나 잠긴 기능을 해제하기 위해 슬롯을 추가합니다. 스냅 온 삽입물 또는 유연한 재료를 사용하면 복잡한 슬라이드를 피할 수 있습니다. Huazhi의 엔지니어는 디자인을 검토하고 DFM 변경을 제안하여 필요한 경우에만 사용되고 가장 효율적인 방식으로 처리되도록합니다.