다이 캐스트 툴링에 대한 최고의 안내서 : 정밀도 및 효율성 향상

다이 캐스트 툴링의 단계별 프로세스

1. 금형 준비

금형 준비 단계는 고품질 캐스트 부품을 달성하는 데 중요합니다. 적절한 금형 유형을 선택하는 것은 생산 요구에 따라 다릅니다. 예를 들어, 단일 캐비티 몰드는 사이클 당 한 부분을 생산하는 데 이상적이며 소규모 생산 실행에 대한 상세한 정밀도를 보장합니다. 한편, 다중 캐비티 곰팡이는 여러 동일한 부품을 동시에 만들어 생산성을 향상시킵니다. 다양성이 필요한 경우, 조합 금형은 단일 금형에서 여러 부품 설계를 허용합니다. 인서트 또는 얇은 벽이 필요한 복잡한 부품의 경우 단위 금형은 특수 용액을 제공합니다.

금형 유형이 선택되면 금형을 청소하고 예열하는 것이 필수 단계입니다. 청소는 금속의 흐름을 손상 시키거나 결함을 초래할 수있는 오염 물질을 제거합니다. 곰팡이 예열은 온도를 안정화시켜 열 충격의 위험을 최소화하여 균열이나 표면 결함을 유발할 수 있습니다. 이 준비는 최적의 금속 흐름을 보장하고 금형의 내구성을 향상시킵니다.

2. 주입 과정

주입 공정은 사용되는 금속의 유형에 따라 다릅니다. 핫 챔버 다이 캐스팅의 경우, 아연 및 마그네슘과 같은 저진 금속으로 일반적으로 적용되는 용융 금속은 기계의 용광로에서 금형 구멍으로 직접 끌어옵니다. 이 방법은 빠른 생산주기를 제공하고 수동 처리를 최소화하므로 중소형 구성 요소를 효율적으로 생산하는 데 이상적입니다.

대조적으로, 콜드 챔버 다이 캐스팅은 알루미늄 및 구리와 같은 더 높은 용융점을 갖는 금속을 위해 설계되었습니다. 이들 금속은 극한 열이 필요하기 때문에, 용융 금속은 고압 하에서 금형에 주입되기 전에 콜드 챔버로 수동으로 자리 잡아야한다. 이 과정은 핫 챔버 방법보다 약간 오래 걸리지 만 자동차 및 항공 우주와 같은 까다로운 산업에 사용되는 대형 강력한 부품에 필요한 내구성과 강도를 보장합니다.

3. 냉각 단계

냉각 단계는 새로 주입 된 용융 금속이 금형 공동 내에서 올바르게 고형화되도록하는 데 필수적입니다. 이 단계에서, 금속이 냉각되고 원하는 모양으로 강화 될 때 금형은 닫힌 상태로 유지됩니다. 수축을 최소화하기 위해, 냉각 공정에 걸쳐 제어 압력이 적용되어 균일 한 치수를 보장하고 최종 부분의 내부 응력을 줄일 수 있습니다. 적절한 냉각 타이밍이 필수적입니다. 너무 빨리 냉각되면 부품이 균열이나 왜곡이 발생할 수 있지만 과도한 냉각 시간은 생산 효율을 줄일 수 있습니다. 냉각 단계를 신중하게 관리하는 것은 일관된 고품질 결과를 달성하는 데 중요합니다.

4. 배출

금속이 완전히 고형화되면 부품을 금형에서 제거해야합니다. 이것은 경화 된 금속 성분을 금형 공동에서 밀어 넣는 이젝터 핀을 사용하여 달성됩니다. 부드러운 배출을 용이하게하기 위해 곰팡이 설계자는 종종 초안 각도를 포함합니다. 저항없이 부품을 방출하는 데 도움이되는 약간의 테이퍼. 또한 적절한 금형 윤활은 마찰을 최소화하여 금형의 마모를 줄이고 수명을 연장합니다. 방출 과정이 특히 대량 생산 환경에서 부품이나 곰팡이 손상을 방지하는 데 ejection 프로세스가 원활하지 않도록하는 것이 중요합니다.

5. 트리밍 및 마무리

일단 배출되면 금속 부분은 일반적으로 플래시로 알려진 과도한 재료를 포함하며, 이는 금형 반쪽이 만나는 곳에서 발생합니다. 이 과도한 재료는 트리밍을 통해 제거되어야하므로 부품이 정확한 치수 공차를 충족하도록해야합니다. 구성 요소의 복잡성에 따라 트리밍은 특수한 절단 도구를 사용하거나 효율성을 향상시키기 위해 자동화 된 프로세스를 사용하여 수동으로 수행 될 수 있습니다. 경우에 따라 표면 품질을 향상 시키거나 내구성을 향상 시키거나 조립 부품을 준비하기 위해 분쇄, 연마 또는 코팅과 같은 추가 마감 단계가 필요할 수 있습니다. 전문적이고 결함이없는 최종 제품을 달성하려면 적절한 트리밍 및 마무리가 필수적입니다.