射出成形におけるアンダーカット機能のための6つのソリューション：テクニカル分析
射出成形のアンダーカットは、ストレートプル型からの排出を防止または複雑にする部分の凹状または突出した特徴です。デザイナーは一般にアンダーカットを最小限に抑えますが、スレッドキャップ、スナップフィットクリップ、シール、インターロッキングパーツなどの多くの製品が最小限に抑えます。必要とする機能のためのアンダーカット。調達チームの場合、アンダーカットは、コスト、複雑さ、より長いサイクル時間を成形プロジェクトに追加できます。特別な金型アクションがなければ、アンダーカット機能は、排出中に部品やツールを損傷する可能性があります。
したがって、高価な再設計や二次操作を避けるためには、効果的にアンダーカットを形成する方法を理解することが重要です。この記事では、射出成形でアンダーカットを達成するための6つの手法を紹介し、それらの概念、利点、アプリケーション、制限、および設計上の考慮事項を説明し、各方法がアンダーカット機能の課題にどのように対処するかを示します。
最初：ドラフト角
ドラフト角度部品の垂直面に適用されたわずかなテーパーであり、カビの開口部の方向からそれらを傾けます。ドラフト角は通常使用されます防ぐ部品がスムーズにスライドすることができるようにすることでアンダーカットしますが、避けられないアンダーカットを処理する上でも役割を果たします。アンダーカットに隣接する表面に寛大なドラフトを適用すると、摩擦を減らし、部品が排出されるにつれて小さなクリアランスが可能になります。たとえば、標準的な慣行は、ほとんどの外壁と内部壁に、片側あたりのドラフト1°〜2°のドラフトを含めることです。
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コンセプト：ドラフトは、成形された機能の壁のテーパーであるため、排出方向に平行ではありません。このテーパーは、金型から分離するため、部品がクリアランスを保証し、ツールに「ドラッグ」するのを防ぎます。アンダーカットが存在する場合、隣接する壁にドラフトを追加すると、アンダーカットロックの前に部品がわずかに移動するのに役立ちます。事実上、ドラフトは厳しいアンダーカットを管理可能なものに変えることができます。
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利点：適切なドラフトにより、排出が容易になり、一部の損傷が回避されます。また、テクスチャの表面をリリースするのにも役立ちます。空洞壁にマイクロテクスチャでさえ、ドラフトが存在しない限り、パーツを「ロック」する小さなアンダーカットを作成します。洗練された仕上げまたはテクスチャー仕上げの場合、推奨されるドラフトは高くなります。たとえば、軽いテクスチャでは少なくとも3°、中程度のテクスチャでは最大5°です。この追加のドラフトにより、素材がこれらのマイクロアンダーカットをリラックスしてクリアすることができ、傷やドラッグマークを防ぎます。
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アプリケーション：ドラフトは、ほとんどすべての噴射型機能で使用されます。アンダーカットエリアでは、デザイナーがしばしば、スナップフックテール、サイドラッチ、または隆起したrib骨などのベベルまたは斜面のエッジを使用して、部品を排出できるようにします。小さなアンダーカットが必要な場合でも（たとえば、ガスケットを保持するためのわずかな唇）、部品の壁にドラフトを追加すると、より複雑なメカニズムを避けることができます。
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制限：過度のドラフトは、意図したジオメトリを変更する可能性があります。たとえば、非常に急なドラフトは、交配面を減らすか、正確な直径を変更する可能性があります。壁をまっすぐに保つための美的または機能的な理由もあるかもしれません。場合によっては、ドラフトを増やしすぎると、交配部品の拡大が必要になる場合があります。したがって、ドラフトだけが最小化することがよくありますが、アンダーカットのニーズを完全に排除することはできません。
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設計上の考慮事項：パートデザイナーはそうする必要がありますドラフトを早期に含めてください。一般的なガイドラインは壁の深さの1インチあたり1°ですが、正確な角度は、材料の収縮、表面仕上げ、成形深度などの要因に依存します。別れのラインの外部アンダーカットは、クリアランスを可能にするために、反対側に交配ドラフトを持つ必要があります。たとえば、サイドスナップを成形する場合、突出タブとキャビティの両方に補完的なドラフト角が必要です。全体として、より多くのドラフトがより優れています。ドラフトなしのプロトタイピングは機能する可能性がありますが、開始からドラフトを注入すると、成形性が高まり、費用のかかる改訂が回避されます。
2番目：サイドアクション
サイドアクション（またはスライド）は、別れのラインにスライドするモールドインサートを移動しています横からカビの閉鎖中に、排出の前に引っ込めます。それらは、メインの金型開口部に垂直なアンダーカット幾何学を作成します。これは、単純な2プレート型では形成できません。
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コンセプト：サイドアクションは、分かれた表面に平行に挿入された機械的または油圧コアです。カビが閉じると、カムまたはアクチュエーターがサイドコアをキャビティに駆り立てます。次に、プラスチックがこのコアの周りに流れて、アンダーカット機能を形成します。部品が成形された後、金型が開く前にサイドアクションが（横方向に）引き出され、部品が解放されます。実際には、サイドコアはアンダーカットを「作成」し、拒否のために消えます。
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利点：サイドアクションにより、ストレートプル型では不可能な複雑なサイドジオメトリとラッチ機能が可能になります。彼らは設計の自由を拡張し、スナップフィットのタブ、部品の側面にあるボス、または側面の機能をロックすることを許可します。サイドコアは金型に不可欠であるため、結果として得られるアンダーカットは強く正確です。
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アプリケーション：サイドコアは、自動車部品や消費者部品で一般的です。たとえば、成形されたヒンジ付きクリップを備えたハウジングまたはサイドロックピンを備えたツールハンドルには、通常、サイドアクションが必要です。プラスチックの特徴が金型の別れのラインに平行な平面上にあるときはいつでも、サイドアクションがそれを形成することができます。
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制限：サイドアクションを追加すると、カビの複雑さとコストが大幅に増加します。追加の可動部品、ガイドピン、アクチュエーター（カム、油圧、またはカム）が必要です。各サイドインサートはパーツ専用に設計する必要があり、そのメカニズムは慎重に整列して維持する必要があります。コアを削除するために金型が一時停止する必要があるため、サイドアクションもサイクル時間をわずかに遅くすることができます。このため、エンジニアは常にデザインかどうかを尋ねます本当に必要ですサイドアクションまたは機能を再設計できる場合（たとえば、パーティングラインを調整したり、スロットを追加したりして）。
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設計上の考慮事項：サイドアクションの計画は、パーティングラインとツールレイアウトに影響します。アンダーカット機能は、サイドコアがカビ閉鎖で到達できるように配置する必要があります。アングルピンまたはガイドピンはコアを揃えます。カム（金型プレートに組み込まれている）は、クランプ時にコアを所定の位置に押します。コアの格納（油圧シリンダーまたはメカニカルレバーを介して）は、金型が開く直前にタイミングが合っています。設計者は、スライドパスに十分なクリアランスがあり、コアの先端が適切に形作られてアンダーカットを形成することを確認する必要があります。サイドコアの構造の材料は、溶融プラスチックに接触するため、高症状の鋼です。最後に、どんなサイドアクションでもツーリングリードタイムに追加されるため、デザインは複雑さを正当化する必要があります。
3番目：折りたたみ式コア
折りたたみ可能なコアは、成形後に崩壊する（radを縮小）する特殊なコアインサートであり、内部のアンダーカットまたはスレッドを備えた部品を排出できるようにします。通常、円筒形の部品に使用されます。折りたたみ可能なコアは、外転モーションを必要とせずに内向きの特徴を示します。
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コンセプト：折りたたみ可能なコアは、注入中に内部空洞を形成するために拡張するセグメント化された鋼（多くの場合、ばね荷重）で構築され、その後、部品を放出するために内側に倒れます。実際には、金型には、エジェクターメカニズムに固定された中空のコアが含まれています。プラスチックが冷えると、ピンが引き出され、コアのセグメントが引っ込めるか折りたたまれます。このコアの縮小は、アンダーカットの壁の背後にクリアランスを作成し、その後、部品が排出されます。本質的に、コアはプラスチックを形作り、その後「縮小」して部品を解放するために「成長」します。
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利点：折りたたみ可能なコアは、内部スレッド、360°アンダーカット、および深いボスのモールディングを1ショットで可能にします。それらがなければ、ボトルスレッドやランプソケットなどの機能には、ポストモールドの機械加工が必要です。折りたたみ可能なコアを使用すると、非常に正確な内部機能（細かいピッチスレッドなど）が得られ、二次操作と比較してサイクル時間が短縮されます。コアは真っ直ぐに崩壊するため、サイクル時間はしばしば外転型金型よりも短くなります（以下を参照）。実際、専門家は、折りたたみ可能なコアの金型が、コストの約3分の1と、脱落した金型のサイクル時間の半分でねじ込まれたアンダーカットを達成できると指摘しています。
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アプリケーション：閉鎖および円筒形の部分で一般的です。たとえば、内部首の糸を備えたペットボトルや瓶、ねじ込みソケット付きのランプベース、またはねじ張りグリップが折りたたみ可能なコアを使用することがよくあります。内部ネジスレッドを使用した医療およびハードウェアコンポーネントも候補です。基本的に、軸対称である内部アンダーカットがある部分は、この方法を使用できます。
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制限：折りたたみ可能なコアは、コアが均一に収縮する必要があるため、比較的丸いプロファイルでのみ機能します。それらは、非円形または重度のプロファイルされた内部形状を形成することはできません。また、メカニズムは単純なコアよりも複雑でコストがかかります。コアとピンは、正確に機械加工されてフィットする必要があります。フラッシュ（セグメント間のプラスチックの漏れ）を防ぐためにコアを密封することが重要であり、メンテナンスを追加できます。時間が経つにつれて、移動セグメントは摩耗し、各サイクルで正確なアラインメントが必要です。最後に、折りたたみ式コアは通常熱可塑性植物に限定されていることに注意してください（ダイキャスティングの高温はメカニズムに損傷を与えます）。
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設計上の考慮事項：折りたたみ式コアはカスタムエンジニアリングされています。設計者は、必要な内部機能（スレッド深さ、直径など）を指定する必要があります。コアはしばしば標準のエジェクターシステムによって作動します - イジェクタープレートが移動すると、コアピンが引き出され、コアが崩壊します。コア温度が均一になるように、冷却チャネルを設計する必要があります。各コアセグメントは、成形中にそれらを所定の位置に保つために、一致するピンに取り付けられています。
セグメントの数（6、8、12など）は、アンダーカットの深さと直径に基づいて選択されます。セグメントが増えると、崩壊範囲が大きくなります（DMEのSコアシステムは、6 mmから400 mmまでの直径を処理できます。）。設計するときは、成形機にコアを崩壊させるのに十分な油圧またはエジェクターの力があることを確認し、セグメントに干渉なしに折りたたむスペースがあることを確認します。
4番目：スライドとリフター
スライド（スライダーまたはカム駆動型インサートとも呼ばれます）とリフターは、アンダーカット機能をクリアするために物理的に移動する金型コンポーネントです。サイドアクションと同様ですが、スライドとリフターは通常、2つの関連メカニズムを説明しています。
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スライド（スライダー）：これらは、カムまたはガイドを使用して水平方向に（分割線に平行）移動するブロックです。カビの閉鎖中、カムがスライドを所定の位置に押し込みます。成形後、カムは排出前にスライドを引き出します。スライドは、空洞に挿入することにより、角度のある溝や側面の突起などの外部のアンダーカットを形成します。たとえば、スライドは、部品の外側にロックアンダーカットを作成する場合があります。モーションは、正確な配置を確保するためにチャネルまたは角度ピンによって導かれます。
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リフター：リフターは、一般的に角度で、または空洞内で垂直に移動する要素です。多くの場合、エジェクタープレートによって作動し、リフターは、金型が開くと、内部のアンダーカットから機能を傾けたり押し出したりします。たとえば、内部溝を備えた細い部分は、揺れ動くリフターを使用して、溝を解放し、部品を自由に持ち上げることができます。スライドとは異なり、リフターは内部または上側のアンダーカットをアドレスします。
利点：スライドとリフターの両方により、金型が通常の排出がキャッチする特徴を形成することができます。彼らはcamまたはピン作用されているため、彼らの動きは自己完結型です。オペレーターはそれらを個別に処理する必要はありません。スライドは、堅牢な外部機能（カムや角度のあるボスなど）を形成でき、リフターは繊細なフックまたは内部フックを処理できます。彼らは、大きなツールの変更なしに設計の範囲を拡大します。
アプリケーション：古典的なスライドアプリケーションは、ラッチまたはスナップが側壁に成形されているボックスエンクロージャーにあります。スライドを挿入してラッチを形成してから格納します。リフターは、ハンドルの穴の上にあるアンダーカットリブなど、内部のrib骨と空洞内の角度のある顔によく見られます。また、小さなタブ機能や角張ったくぼみにも使用されます。
制限：サイドアクションと同様に、スライドやリフターを追加すると、ツールの複雑さとコストが増加します。スライドは、特に正確なカム設計と金型スペースが必要です。金型内のスペースの制約により、スライドがどれだけ大きくなるかが制限される場合があります。リフターは、わずかなマークを残したり、追加のドラフトを必要としたりする場合があります。どちらも同期された動きが必要です。スライドまたはリフターが適切に作動しない場合、部品またはツールに損傷を与える可能性があります。これらのコンポーネントは繰り返されるサイクルから摩耗するため、メンテナンスも重要です。
設計上の考慮事項：スライドを使用する場合、デザイナーは、スライドによってアンダーカット機能が到達できるようにし、スライドトラベルに十分なクリアランスが存在するようにする必要があります。カム角度は、スライドがどれだけ移動するかを決定します。これは、機能のジオメトリと正確に一致する必要があります。
リフターの場合、リフターが結合せずにアンダーカットをクリアするように、角度とストロークを計算する必要があります。カビの開口部中、エジェクタープレートはしばしばリフターの動きを引き起こします。リフターが完全に撤回されるまで、部品がサポートされたままであることが重要です。スライドとリフター用の材料は、耐久性（高品質のツールスチール）であり、よく潤滑されている必要があります。 CADシミュレーションを使用すると、スライド/リフターの動きを視覚化し、衝突を防ぐことができます。
5番目：脱ぐ型
脱落型型は、排出されるときに部品を外すように設計された組み込みの回転コアまたはキャビティを備えた射出型です。この方法は、ねじれた部品または他のらせん状のアンダーカットを成形するために使用され、後のタッピングまたは切断の必要性を排除します。
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コンセプト：プラスチックが固化した後、コア（またはキャビティ全体の半分）が残りの半分に対して回転し、型からプラスチックの部分を効果的に「外し」ます。実際には、金型にはラックアンドギアまたは油圧メカニズムが組み込まれています。モーターまたは油圧シリンダーは、コアにギア歯を巻き付け、正確なスレッドピッチで回します。部品は、コアがスピンを回転させ、スレッドを外しながら、静止した状態（またはストリッパープレートで保持されます）を保持します。その場合にのみ、コアは正常に引き離されます。
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利点：ネジ状のカビを外すことで、手動の後処理なしに、キャップや閉鎖の細かいスレッドなど、高精度のねじ込み機能が可能になります。カビがツールスチールから直接採取されるため、非常にきれいで正確な糸を生成します。これにより、タップ/リベット時間がなくなり、部品が仕様に忠実であることを保証します。ネジ型の型は、動きを逆にすることにより、交差排出穴やスパイラルリブなど、他の「らせん状の」アンダーカットを処理します。
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アプリケーション：最も馴染みのある用途は、ボトルキャップ、ポンプ閉鎖、瓶の蓋、ねじれコネクタです。通常、何かをねじ込む（またはオフ）するプラスチックの部分は、通常、外摩擦る型から来ています。たとえば、医療シリンジキャップ、スプリンクラーバルブ、シャンプーボトルの蓋、ファスナーはすべてこのように成形できます。基本的に、円筒形のコアの周りにらせん（スレッド）を形成するアンダーカットは、この手法で作られています。
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制限：転着型は複雑で、回転ステップのためにサイクル時間を遅くします。カビは、冷却後に回転した後に一時停止する必要があります。これにより、スレッドの長さに応じて数秒以上追加します。メカニズム（モーター、ギアラック、カム、センサー）は、コストとメンテナンスを追加します。スレッドが過度に締められたり壊れたりしないようにするには、正確な制御が必要です。設計は、円筒形の対称性のある部分にも限定されています。任意の形状を外すことはできません。さらに、小さなスレッドを取り除くと引っ掻きが危険にさらされる可能性があるため、多くの場合、ストリッパープレートまたは特殊なカムが使用されます（スレッドの「ソフトスタート」として）。
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設計上の考慮事項：コアは通常、移動（プラスチック噴射）側にあり、外転筋メカニズムはモーター駆動型または手動で手動で動作することができます。アングルギアラックまたはベルトを使用できます。スレッドジオメトリ（リード、深さ）は、コアと正確に一致する必要があります。冷却チャネルには、ヘル的に装飾された通路が必要になる場合があります。均一な排出を確保するために、一部の金型にはストリッパープレートに作用するカムを組み込み、手がキャップを外す方法を模倣します（スレッドが回転するにつれてストリッパーが持ち上げられます）。
脱ぎ型の型は消費者の包装によく使用されるため、顧客がどのようにパーツを使用するかを考慮する必要があります。たとえば、プラスチックのキャップがスムーズにねじ込まれるようにするには、カビ排出のひねりを考慮する必要があります。要するに、脱落した金型には、部分的な損傷を避けるために、回転と排出の慎重な同期を要求します。
6番目：コアプル
コアプルは、排出中に部品からスライドする作動化されたコアであり、通常、部品の側面に沿って走るサイドホールアンダーカットまたは機能に使用されます。単純な固定コアとは異なり、コアプルは軸方向に（金型の開く方向に沿って）動き、排出前にアンダーカットを解放します。
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コンセプト：金型コアの一部は、油圧または空気圧シリンダー（またはマシンのコアプル回路）に接続されています。注入中、コアは空洞に拡張され、内部または側面の特徴が形成されます。樹脂の治療後、金型が開く前にコアプルが撤回されます。一部のデザインでは、コアは完全に撤退します。他の人では、アンダーカットをクリアするためにわずかに撤回します。その後、部品は正常に排出され、コアはその経路を妨げなくなります。
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利点：コアプルは、線形アンダーカット（部品の長さに沿って走る穴やポケットなど）を処理する比較的簡単な方法を提供します。スライドまたはサイドアクションと比較して、その動きのクリアランスがある場合、コアプルは簡単に実装できます。それらは、成形機のコアプル（油圧）関数によって駆動でき、最小限の追加自動化が必要です。コアプルは、カムスライドの完全な複雑さなしに、ほとんどストレートプルの成形可能な部品のアンダーカットを可能にすることができます。
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アプリケーション：典型的な用途には、部品の側壁のより深い側面穴、内部rib骨、または空洞の形成が含まれます。たとえば、内部穴を備えた長いロッド、または分割線に平行な溝を備えたブロックは、コアプルを使用する場合があります。これらは、ポンプハウジング、エンジンコンポーネント、および側面を通る穴が必要なプラスチックコネクタでよく見られます。
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制限：コアプルを追加すると、コストが導入されます：油圧シリンダー、バルビング、シールが部品を追加します。また、時間の経過とともに劣化できる漏れ（油または空気）の可能性もあります。コアプルの移動距離は、金型のスペースとシリンダーの容量によって制限されます。非常に長い旅行が必要な場合は、複数の段階または特別なメカニズム（伸縮シリンダー）が必要になる場合があります。コアが撤回されている間は金型が留まらなければならないため、サイクル時間はわずかに増加する可能性がありますが、これは通常、外脱ぐサイクルよりも短いです。
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設計上の考慮事項：多くの場合、ブッシングまたは線形ベアリングを使用して、コアプルは慎重に整列し、ガイドされている必要があります。コアの形状は、摩擦を減らすために（小さなドラフトのように）わずかにテーパーする必要があります。デザインは、多くの場合、空気圧ドライブを短くてクイックストローク、油圧でより長く重いプルに使用します。
たとえば、30〜50 mmの移動を必要とする深いコアの場合、油圧シリンダーは一貫した力を提供します。コアプルのタイミングは通常、格納されるように設定されています直前カビが開きます直後イジェクターが移動を開始します。カビの空洞には、ツールの他の部分を叩かずにコアが移動するのに十分なスペースが必要です。また、バッファーまたはショックアブソーバーを含めて、格納が部品をスナップしないこともよくあります。
射出成形の一般的な課題は、アンダーカットとソリューションです
アンダーカットは、必然的に射出成形に複雑さとコストを追加します。一般的な課題は次のとおりです。
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カビの複雑さの向上：前述のように、アンダーカットには、多くの場合、ツールコストを削減する追加のスライド、コア、またはメカニズムが必要です。可動部品が多いことは、より多くの機械加工、組み立て、およびメンテナンス費用を意味します。
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排出難易度：適切な設計がなければ、アンダーカットは部分的なダメージや固執を引き起こす可能性があります。ハードマテリアルまたは硬い部品は、この問題を増幅します。たとえば、アンダーカットを備えたガラスで充填されたナイロンは、飛び出すのに十分な曲がりくねっていないため、縁が裂け目やチップにつながる場合があります。
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延長サイクル時間：モーション（外脱ぐ、コア格納）を追加すると、サイクル時間が長くなります。追加のアクションごとに、すべての部品に数秒が追加されます。これは、大量の実行に重要です。
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アセンブリの合併症：アンダーカットのある部品は、特に硬い材料で作られている場合、交配コンポーネントに適合するのが難しい場合があります。アンダーカット部品は、多くの場合、アセンブリで緊密な許容範囲を必要とするため、排出中のわずかな変形は不整合を引き起こす可能性があります。
これらを克服するために、ベストプラクティスには次のものがあります。
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DFM（製造用のデザイン）：可能であればアンダーカットを簡素化します。デザイナーは、本当に必要な場合にのみアンダーカットを使用する必要があります。たとえば、小さな唇が美学のみのためだけの場合は、削除することを検討してください。スナップ機能を十分なドラフトで設計できる場合は、スライドを避けてください。
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材料の選択：より柔軟なまたは弾性ポリマー（TPE/TPUなど）を使用すると、排出が容易になります。柔軟な材料は、排出中にアンダーカットをクリアするためにわずかに変形します。
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正確なドラフトと半径：すべてのアンダーカットの壁に適切なドラフト（議論されているように）があることを確認し、鋭い内部角がフィレットされていることを確認してください。これにより、排出時のストレス濃度が最小限に抑えられます。
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適切なツールの実装：機能に適したアンダーカットソリューションを選択してください。小さな突起だけが必要な場合、単純なリフターで十分かもしれません。完全な360°のスレッドが必要な場合は、脱縮します。ミキシングとマッチング - たとえば、同じ部分でスライドとコアプルの両方を使用すると、効率的な設計が得られる場合があります。
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プロトタイピングとシミュレーション：最新のCAD/金型フローツールは、排出中にアンダーカットがどのように動作するかをシミュレートできます。仮想金型の開口部を実行すると、金型を構築する前に潜在的な衝突または高ストレス領域を明らかにすることができます。
これらの課題を予測し、適切な方法を選択することで（上記のように）、メーカーは、アンダーカットを正常かつ確実に形成することができます。
射出成形のアンダーカットソリューションにHuazhiを選択する理由
複雑なアンダーカットモールディングに関しては、Huazhi Moldは比類のない専門知識と能力を提供します。Huazhiは、大規模で中規模の多環境、高精度の金型に特化した技術駆動型の金型ビルダーです。彼らは、自動車から家電まで、業界全体で8,000セット以上の金型を提供し、技術的な強さと生産能力を証明しています。
180人のエンジニアのプロのチーム（それぞれ平均20年以上の経験）により、Huazhiはあなたの部品を包括的に分析し、それが複雑な折りたたみ可能なコアであろうと最適化されたドラフトであるかどうかを示唆します。
イノベーションに対するHuazhiのコミットメントは、機器とテクニックを継続的にアップグレードすることを意味します。彼らは、米国、日本、ドイツ、カナダなどの大手企業との長期的なパートナーシップを維持しています。グローバルクライアントは、Huazhiが、時間通りに予算内で、必要なアンダーカット機能を持つものを含む精密金型を提供することを信頼しています。同社は日常的に大きな金型（最大25トンの単一部品）に取り組み、ワールドクラスの機械加工センターを使用して緊密な許容範囲を満たしています。
関連する基準：
プロジェクトに自動車の空調コンポーネント、医療機器の住宅、またはアンダーカット付きの消費者製品が必要かどうかにかかわらず、Huazhiには実績があります。彼らのエンジニアは、最新の設計ソフトウェアと金型フロー分析を活用して、アンダーカットソリューション（ドラフト、スライド、コアプルなど）が堅牢であることを確認します。ビルド後のHuazhiは、詳細な品質検査を実施しています。要するに、Huazhiを選択するということは、深いアンダーカットエクスペリエンス、グローバルな専門知識、および高精度の型の評判を持つパートナーを獲得することを意味します。
結論
射出成形アンダーカットは課題をもたらしますが、上記の6つの方法は実用的な解決策を提供します。適切なドラフト角度を使用するか、サイドアクション、折りたたみ式コア、スライド、リフター、外脱ぐメカニズム、または必要に応じてコアプルを追加することにより、デザイナーは複雑なアンダーカット機能でも成形できます。
各手法にはトレードオフがあるため、正しい選択は部品のジオメトリ、ボリューム、および材料に依存します。 Huazhi Moldの高度な機能により、必要なアンダーカットソリューションが何であれ、エンジニアリングされ、高い基準になります。
妥協せずにアンダーカットに取り組む準備はできましたか？本日Huazhiに連絡してくださいあなたのデザインについて話し合うために。彼らのチームは、どのアンダーカット方法があなたの部品に適合するかを判断し、競争力のある金型の引用を提供するのに役立ちます。 Huazhiのグローバルな専門知識と精密ツールにより、プロジェクトは費用のかかるやり直しを回避し、スムーズな生産を楽しむことができます。
よくある質問
Q1：射出成形のアンダーカットとは何ですか？
A1：射出成形では、アンダーカットとは、ストレートプルの排出を防ぐ部分の凹部または突出です。例には、内部スレッド、サイドホール、スナップフィットフック、フランジが含まれます。アンダーカットには、損傷なしに部品を解放するために、特別な金型機能（スライド、コアなど）が必要です。
Q2：ドラフト角度はアンダーカットにどのように役立ちますか？
A2：ドラフト角度は、冷却して収縮するにつれて部品をわずかに動かすことができるテーパー壁です。アンダーカットの近くにドラフトを追加することにより、部品は排出中に特徴をクリアするために少量を「傾ける」か、シフトすることができます。実際には、デザイナーは摩擦を減らし、アンダーカットを解放しやすくするために、サイドあたり1〜2°のドラフトを追加します（テクスチャー付き表面の詳細）。
Q3：折りたたみ式のコアをいつ回収するのに対して、折りたたみ式の型を使用する必要がありますか？
A3：円筒形の部分内に糸のような内部の円形のアンダーカットがある場合は、折りたたみ可能なコアを使用します。折りたたみ可能なコアは、閉鎖やボトルネックの糸に最適であり、削除型よりも速いです。アンダーカットが部品の外観（外側の糸やキャップなど）のらせん機能である場合は、外転型型を使用します。脱落型の型はより複雑ですが、正確な外部スレッドを提供します。
Q4：アンダーカットを設計する際の一般的な制限は何ですか？
A4：主な制限はコストと複雑さです。追加されたすべてのメカニズム（スライド、コアなど）は、金型のコストとサイクル時間を増加させます。材料の剛性はもう1つの要因です。硬いプラスチックは簡単ではないため、アンダーカット部品には柔軟な材料が好まれることがよくあります。また、非円形の内部のアンダーカット（四角い穴など）は折りたたみ可能なコアを使用できず、リフターやスライドが必要になる場合があります。設計者は、部品の機能と実用的な成形方法のバランスをとる必要があります。
Q5：アンダーカットを回避または簡素化できますか？
A5：多くの場合、はい。別れのライン調整または小さな設計の変更により、いくつかのアンダーカットが排除されます。たとえば、長いアンダーカットを2つの小さなものに分割するか、スロットを追加してロックされた機能をリリースします。スナップオンインサートまたは柔軟な材料を使用すると、複雑なスライドを避けることもできます。 Huazhiのエンジニアは、デザインをレビューし、DFMの変更を提案し、必要に応じてアンダーカットが使用され、最も効率的な方法で処理されるようにすることができます。